A-12 Expandiertes gewebtes Kohlefaservorimpregnat

Expandiertes Kohlefasergewebepreg: Eine neue Wahl für Verbundwerkstoffe, die hohe Leistung und ästhetischen Wert vereint

In Bereichen wie High-End-Ausrüstung, Unterhaltungselektronik und Luft- und Raumfahrt, in denen hohe Anforderungen an Materialeigenschaften und ästhetisches Design gestellt werden, wird verstärktes Kohlefasergewebe-Prepreg zu einer innovativen Lösung. Dieses Produkt verwendet verbreitertes Kohlefaserband als zentrales Rohmaterial, aus dem durch Kett- und Schusswebung ein verbreitertes Kohlefasergewebe entsteht, das anschließend durch einen professionellen Vorimprägnierungsprozess zu einem verbreiterten Kohlefasergewebe-Prepreg verarbeitet wird. Das aufgefächerte Kohlefasergebündel weist eine hervorragende Geradlinigkeit auf, wodurch nicht nur die Zugfestigkeit der Kohlefaser im Gewebe vollständig ausgenutzt wird – was zu höheren mechanischen Eigenschaften führt –, sondern auch dem Prepreg eine einzigartige texturierte Ästhetik verleiht. Das Produkt umfasst mehrere Spezifikationen wie 88 mm, 1010 mm, 1818 mm, 2020 mm usw. und erfüllt damit nicht nur die Festigkeitsanforderungen für Strukturbauteile, sondern bietet auch flexiblen Spielraum für das Produktdesign. Damit schließt es die Marktlücke bei herkömmlichem Kohlefasergewebe-Prepreg, das unter dem Motto „schwere Leistung, leichtes Aussehen“ steht.

Kernvorteil: Dreifacher Durchbruch in Leistung, Ästhetik und Individualisierung

1. Ermöglichen Sie den Breitungsprozess und maximieren Sie die Ausschöpfung des mechanischen Potenzials von Carbonfasern

Das Breiten von Carbonfasern ist das kerntechnologische Highlight dieses Prepregs. Im Gegensatz zum herkömmlichen Verfahren, bei dem Carbonfaserbündel direkt gewebt werden, entfaltet das Produkt die Carbonfaserbündel zunächst professionell, um eine gleichmäßige Breite und Geradheit von über 99 % zu erreichen. Anschließend erfolgen Kett- und Schusswebung, um ein verbreitertes Carbonfasergewebe zu bilden. Diese Prozessverbesserung löst grundlegend das Problem des Leistungsverlusts, der durch Verdrehen und Überlagerung der Carbonfaserbündel in herkömmlichen Geweben verursacht wird, und ermöglicht es, den Zugwiderstand der Carbonfasern vollständig in der Gewebestruktur auszunutzen.
Nach der Prüfung ist die Zugfestigkeit des um 0 ° erweiterten kohlenstofffaserverstärkten Gewebe-Prepregs um mehr als 25 % gegenüber herkömmlichem kohlenstofffaserverstärktem Gewebe-Prepreg erhöht, und der Zugmodul steigt um 18 %. Selbst in komplexen Belastungsszenarien können Schwankungen der mechanischen Eigenschaften innerhalb von 5 % kontrolliert werden. Am Beispiel des 88 mm breiteren kohlenstofffaserverstärkten Gewebe-Prepregs lässt sich zeigen, dass die daraus gefertigten Bauteile die Zugspannung gleichmäßig auf jedes erweiterte Kohlenstofffaserbündel übertragen, wodurch das Risiko eines Bruchs durch lokale Spannungskonzentration vermieden wird; Die Spezifikation mit 2020 mm, dank ihrer größeren Faserbündel-Abdeckungsfläche, weist bei großflächigen Strukturbauteilen wie Gehäusen für High-End-Geräte eine stabilere Biegefestigkeit auf und erfüllt somit die Anforderungen an strukturelle Zuverlässigkeit für langfristigen Einsatz. Gleichzeitig beträgt die Produktdichte streng genommen mindestens 5 %, was sicherstellt, dass die Kohlenstofffasern im Prepreg gleichmäßig verteilt sind und keine lokalen Schwachstellen mit geringem Fasergehalt entstehen.

2. Mehrfache Spezifikationsabdeckung, angepasst an die Größen- und Leistungsanforderungen verschiedener Szenarien

Das Produkt konzentriert sich auf die drei Kernparameter „Maschenweite, Dicke und Gewicht“, um ein umfangreiches Spezifikationssystem zu schaffen, das zwei Arten von Gewebestrukturen abdeckt: Leinwandbindung und Köperbindung, und somit eine präzise Anpassung an die Einsatzanforderungen unterschiedlicher Bereiche ermöglicht. Die spezifischen Parameter sind in der folgenden Tabelle dargestellt (Auszug der Kernspezifikationen):

Unter ihnen konzentriert sich das 1010 mm, 1818 mm und 2020 mm breite Kohlefaser-Webgewebe-Prepreg auf „Leichtbau + Ästhetik“ und eignet sich für die Bereiche Unterhaltungselektronik und hochwertige Möbel, bei denen Optik und Haptik wichtig sind; Die 88-mm-Spezifikation steht im Fokus von „hohe Festigkeit + hohes Gewicht“ und ist geeignet für Industrieanlagen und Luftfahrtkomponenten mit strengen Anforderungen an die strukturelle Festigkeit. Die Dicke der verschiedenen Spezifikationen liegt zwischen 0,08 und 0,2 mm und gewährleistet eine Balance zwischen Leichtbau und struktureller Stabilität, wodurch mehr Gestaltungsoptionen für das Produktdesign entstehen.

3. Die Textur ist schön und einzigartig und vereint Funktionalität mit visuellem Wert

Herkömmliches kohlenstofffaserverstärktes Prepreg konzentriert sich oft auf mechanische Eigenschaften, und sein Erscheinungsbild ist meist eine einfarbige Fläche oder eine einfache Textur, was die ästhetischen Anforderungen in hochwertigen Bereichen nur schwer erfüllt. Das vorgelegte Material aus verbreiteter Kohlenstofffasergewebe zeichnet sich durch die gleichmäßige Anordnung verbreiterter Kohlenstofffaserbündel sowie durch den Kett- und Schusswebprozess aus und erzeugt so einen einzigartigen, regelmäßigen Textureffekt – die Leinwandbindung zeigt feine "Gittermuster" mit klaren und symmetrischen Linien, was optisch ansprechender und filigraner wirkt; die Diagonalbindung hingegen präsentiert eine glatte "Diagonalstruktur" mit stärkerer räumlicher Wirkung und ermöglicht je nach Produkt-Designstil eine flexible Auswahl.

Dieser ästhetische Vorteil macht das Produkt in Bereichen wie Unterhaltungselektronik (z. B. Gehäuse für High-End-Laptops, Smartwatch-Gehäuse), hochwertigen Möbeln (z. B. Schreibtische im leichten Luxusstil, Schrankverkleidungen) und Luxusaccessoires (z. B. Gestelle für hochwertiges Gepäck) sowie anderen Anwendungsbereichen äußerst wettbewerbsfähig. Beispielsweise reduziert ein Notebook-Gehäuse aus vorgelegtem 2020-mm-Köper-Carbonfasergewebe das Gewicht im Vergleich zu einem metallenen Gehäuse um 40 % und erhöht gleichzeitig die Produktwiedererkennbarkeit durch eine einzigartige Gitterstruktur; Die 1818-mm-Ausführung kann für Verkleidungen von hochwertigen Möbeln verwendet werden. In Kombination mit einer transparenten Beschichtung ist die Carbonfaser-Struktur deutlich sichtbar, was Technikgefühl und Luxus verbindet und die visuellen Grenzen herkömmlicher Materialien überwindet.

4. Der Vorimprägnierungsprozess ist ausgereift und gewährleistet Produktkonsistenz sowie Prozessanpassungsfähigkeit

Der Pre-Impregnationsprozess von verbreitertem Kohlefasergewebe verwendet automatisierte Präzisionsgeräte, um modifiziertes Epoxidharz gleichmäßig in das verbreiterte Kohlefasergewebe einzubringen. Der Harzgehalt wird zwischen 35 % und 45 % gehalten, und die Imprägnierungsuniformität liegt über 99,5 %, ohne Fehler wie Blasen oder fehlenden Kleber. Der ausgereifte Vorimprägnierungsprozess gewährleistet nicht nur die Leistungskonsistenz jeder Produktcharge, sondern verleiht den Produkten auch eine hervorragende Verarbeitbarkeit und Kompatibilität mit gängigen Herstellungsverfahren für Verbundwerkstoffe wie Heißpressformung, Pressformung und Vakuumbeutelformung.

Beim Heißpressformverfahren weist das Harz des Prepregs eine gute Fließfähigkeit auf und kann die Hohlräume in der Form vollständig ausfüllen. Nach dem Formen ist die Oberflächengüte der Bauteile hoch und erfordert keine zusätzliche Politur; Bei der Kompressionsformgebung weist das Produkt eine hervorragende thermische Stabilität auf, mit einem Aushärtungstemperaturbereich von 120–150 °C und einer Aushärtezeit, die innerhalb von 30–60 Minuten gesteuert werden kann, was für den Serienfertigungszyklus geeignet ist. Beispielsweise kann bei der Verwendung eines 10 × 10 mm breiten, gewebten Kohlefaservlies-Prepregs zur Herstellung von Sportgerätezubehör die Produktionsrate pro Charge um 20 % gegenüber herkömmlichem Prepreg gesteigert werden, während die Produktausschussquote stabil über 98 % bleibt, was die Produktionskosten für Unternehmen senkt.

5. Differenziertes Design, Aufbau von Wettbewerbsbarrieren auf dem Markt

Einerseits strikte Einhaltung differenzierter Innovationen im Bereich des Verbreiterungsprozesses, der Webdichte und der Harzformulierung – beispielsweise kann die eigenentwickelte Drahtbündel-Verbreiterungstechnologie eine Fehlerkontrolle der Drahtbündelbreite innerhalb von ±0,5 mm erreichen, was den Branchendurchschnitt von ±1 mm deutlich übertrifft; andererseits bieten wir flexible, kundenspezifische Dienstleistungen an, die je nach Kundenanforderungen die Gitterbreite (z. B. 12 mm, 15 mm kundenspezifische Ausführungen), die Gewebestruktur (z. B. Satin) und die Harzart (z. B. flammhemmendes Harz, witterungsbeständiges Harz) anpassen können, um personalisierte Anforderungen in verschiedenen Bereichen zu erfüllen. Beispielsweise kann zur Erfüllung der Anforderungen an Innenteile von Elektrofahrzeugen ein alterungsbeständiges 1818 mm breites Carbonfasergewebe-Prepreg kundenspezifisch hergestellt werden; um der Nachfrage nach Luft- und Raumfahrtzubehör gerecht zu werden, können hochfeste 88-mm-Spezifikationen angepasst werden, um Marktdruck durch homogene Konkurrenz zu vermeiden.