A-15 Metall­draht-Kohle­faser­gewebe-Prepreg

Metallfadengewebe aus Kohlefaservorimpregnierung: eine innovative Verbundwerkstofflösung, die Funktionalität und Dekoration kombiniert

In verschiedenen Bereichen wie der Windenergieerzeugung, Sportgeräten, Automobilen, Schiffen usw. müssen Materialien nicht nur strukturelle Leistungsanforderungen erfüllen, sondern auch optische und dekorative Werte berücksichtigen. Das Prepreg aus Kohlefasergewebe mit Metallfäden besteht aus einem Kernsubstrat aus „Kohlefasergewebe + farbigen Metallfäden“ und wird durch das Einweben mehrfarbiger Metallfäden in den Herstellungsprozess des Metallfaden-Kohlefasergewebes gebildet, anschließend mittels professioneller Prepreg-Technologie verarbeitet. Das Produkt umfasst vier Hauptausführungen mit 1K, 3K, 6K und 12K, einschließlich glatter und diagonaler Gewebestrukturen. Die Farbe der Metallfäden kann flexibel gewählt werden, wodurch die hochfeste Eigenschaft der Kohlefaser erhalten bleibt und dem Material gleichzeitig ein einzigartiger metallischer Glanz und dekorative Wirkung verliehen wird.

Kernvorteil: Dreifacher Nutzen aus innovativer Dekoration, stabiler Leistung und Anpassung an vielfältige Szenarien

1. Metallfaden-Einwebetechnik zur Erzeugung hochwertiger ästhetischer Dekorationseffekte

Das Kernhighlight des Metallfadens aus Carbonfasergewebe-Prepreg liegt im Fusionswebprozess aus „funktionalen Carbonfasern und dekorativen Metallfäden“. Im Gegensatz zum traditionellen schwarzen Erscheinungsbild von Carbonfasergewebe werden bei diesem Produkt während des Webprozesses Metallfäden unterschiedlicher Materialien wie Kupferdraht, Aluminiumdraht und Edelstahldraht in exakten Proportionen eingewebt. Die Farben der Metallfäden unterstützen eine mehrfarbige Anpassung, beispielsweise Gold, Silber, Antik-Kupfer, Roségold usw., wodurch ein Erscheinungsbild entsteht, das Technologie und Luxus verbindet.
Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen und Gewebestrukturen legen unterschiedliche Schwerpunkte auf dekorative Stile:

• Leinwandbindung: das 1K- und 3K-Kreuzbindung-Metallfaser-Carbon-Gewebe-Preg hat eine feine und dichte Textur, wobei die Metallfäden gleichmäßig im Carbon-Geflecht verteilt sind und einen „dezent funkelnden Silber-/Goldglanz“ erzeugen. Es eignet sich für Anwendungen mit hohen Ansprüchen an das anspruchsvolle Erscheinungsbild, wie beispielsweise hochwertige Sportgeräte (Golfclub-Schäfte, Fahrradrahmen) sowie dekorative Innenausstattungselemente im Automobilbereich.
• Diagonalstruktur: das 6K- und 12K-Diagonal-Metallfaser-Carbon-Gewebe-Preg weist eine stärker geschichtete Textur auf, wobei die Metallfäden entlang der Diagonalrichtung glatte „metallische Glanzzüge“ bilden und eine stärkere visuelle Wirkung erzielen. Es eignet sich für große Bauteile wie Leitbleche von Windturbinenblättern oder Schiffsinnenverkleidungen, verbessert die Produktidentifikation und verringert die Monotonie industrieller Produkte.

Dieser dekorative Vorteil ermöglicht es dem Produkt, sowohl die strukturellen Eigenschaften eines Carbonfasergewebes mit Prepreg als auch den ästhetischen Wert eines dekorativen Carbonfasergewebes aufzuweisen, ohne dass ein zusätzliches Spritzen oder Folienbeschichten erforderlich ist. Nach der Formgebung kann es eine metallische Optik zeigen und reduziert damit deutlich die Kosten für nachfolgende Dekorationsverfahren.

2. Verbesserung der Zusammenarbeitsleistung, Ausbalancierung von struktureller Festigkeit und Umweltbeständigkeit

Die Zugabe von Metalldrähten optimiert nicht nur das Erscheinungsbild, sondern verbessert auch die Gesamtleistung des Prepregs in gewissem Maße. Einerseits verfügen Metalldrähte (wie beispielsweise Edelstahldrähte und Kupferdrähte) selbst über eine gewisse Festigkeit und Zähigkeit. In Kombination mit einer Kohlefaserverwebung können sie die Scher- und Schlagfestigkeit des Prepregs erhöhen. Tests haben ergeben, dass die Scherfestigkeit eines 3K glatten Metallfaden-Kohlefasergewebes um 12 % höher liegt als bei einem herkömmlichen 3K-Kohlefasergewebe-Prepreg, während die Schlagzähigkeit um 8 % gesteigert wird. Dies macht es in anfälligen Bereichen wie Sportgeräten und Automobilteilen langlebiger; Andererseits können Metalldrähte die thermische und elektrische Leitfähigkeit des Prepregs verbessern. Bei einigen Modellen (wie zum Beispiel Prepregs mit Kupferdrähten) steigt die Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Kohlefasergewebe-Prepregs um 30 %, wodurch sie für Bauteile geeignet sind, die eine lokale Wärmeabfuhr benötigen, wie beispielsweise Gehäuse für elektronische Geräte im Automobilbereich.

Gleichzeitig optimiert das Produkt den Vorimprägnierungsprozess und verwendet modifiziertes Epoxidharz als Bindesystem, um eine feste Verbindung zwischen Kohlefasern, Metalldraht und Harz sicherzustellen, ohne Gefahr von Interface-Ablösungen. Im Umweltstabilitätstest zeigte das Produkt hervorragende Ergebnisse: Nach 500 Zyklen bei Hoch- und Niedrigtemperatur zwischen -40 °C und 80 °C betrug die Erhaltungsrate der mechanischen Eigenschaften über 85 %; nach 300 Stunden in Salzsprühnebel blieb der Metalldraht rostfrei und die Optik verblasste nicht, wodurch die Anforderungen an die langfristige Nutzung in Außenbereichen oder feuchten Umgebungen wie auf Schiffen und in der Windenergie vollständig erfüllt werden.

3. Hohe Prozessanpassungsfähigkeit, um die Produktionsanforderungen verschiedener Bereiche zu erfüllen

Metall-Draht-Kohlefaser-Gewebe-Prepreg ist kompatibel mit gängigen Herstellungsverfahren für Verbundwerkstoffe wie Heißpressformgebung, Pressformung, Vakuumbeutelformung usw., ohne dass Unternehmen ihre bestehende Ausrüstung anpassen müssen, und passt sich dem Produktionsrhythmus sowie den Bauteilformanforderungen unterschiedlicher Bereiche an:

• Druckform: geeignet für standardisierte und serienmäßig hergestellte Komponenten, wie Sportgeräte (Golfschläger, Skibindungen), Automobil-Innenausstattungsteile, mit hoher Formungseffizienz, die Produktionszeit pro Charge kann innerhalb von 30–60 Minuten gesteuert werden und ermöglicht die präzise Nachbildung der Texturdetails von Metall-Draht, um ein einheitliches Erscheinungsbild jedes Produkts sicherzustellen;
• Heißpressformung: Geeignet für hochwertige Komponenten, die hohe Präzision und Leistung erfordern, wie z. B. Führungsabdeckungen für Windturbinenblätter und hochwertige Innenausstattungselemente für Schiffe. Durch die Kontrolle von gleichmäßigem Druck (0,8–1,5 MPa) und Temperatur (120–150 °C) wird das Harz vollständig in Kohlefasern und Metalladern eingebettet, was zu einer hohen Oberflächenglättung und einem intensiveren metallischen Glanz der Formteile führt;
• Vakuumsack-Formverfahren: geeignet für große und komplex geformte Bauteile, wie z. B. Wandverkleidungen für Schiffskabinen und große Windenergiekomponenten. Die Harzausschleusung erfolgt durch Vakuumunterdruck, wodurch Blasenbildung vermieden wird, die Optik und Leistung beeinträchtigen könnte. Die Herstellungskosten werden im Vergleich zum Heißpressbehälter-Verfahren um 35 % gesenkt, wodurch Wirtschaftlichkeit und Produktqualität ausgeglichen werden.

Darüber hinaus zeichnet sich das Produkt durch eine ausgezeichnete Lagerstabilität aus und kann bei einer niedrigen Temperatur von -18 °C über sechs Monate gelagert werden. Nach dem Entnehmen und einer 30-minütigen Erwärmung kann es ohne Bedenken hinsichtlich Oxidation oder Trennung von Metalldrähten und Kohlenstofffasern in der Produktion eingesetzt werden, wodurch eine kontinuierliche Produktion gewährleistet ist.

4. Differenziertes Design, Aufbau von Wettbewerbsbarrieren auf dem Markt

Einerseits wird eine differenzierte Innovation bei der Auswahl von Metall­drähten, Webverhältnissen und Harzzusammensetzungen durchgeführt – beispielsweise kann das eigenständig entwickelte „Verfahren zur korrosionsbeständigen Behandlung von Metall­drähten“ die Rostschutz­lebensdauer von Metall­drähten in Salzsprüh­umgebungen auf über 5 Jahre verlängern, was deutlich über dem branchenüblichen Durchschnitt von 3 Jahren liegt; Andererseits bieten wir flexible, kundenspezifische Dienstleistungen an, bei denen die Farbe der Metall­drähte entsprechend den Kundenanforderungen angepasst werden kann (z. B. individuelle Farbschemata zur Abstimmung auf das Marken-VI), die Webdichte (Anpassung des Anteils an Metall­drähten zur Steuerung der Glanzigkeit) sowie die Faserspezifikationen (z. B. kundenspezifische 8K-Sonder­spezifikationen), um personalisierte Anforderungen in verschiedenen Bereichen zu erfüllen. Beispielsweise die Herstellung von „markenspezifischem farbigem Metall­draht-Prepreg“ für Premium-Automarken zur Innenausstattung; oder die Anfertigung von „hochwetterbeständigem Metall­draht-Prepreg“ für Außenleitbleche von Windkraftanlagen, um homogene Konkurrenz zu vermeiden und Kunden einzigartige Produktvorteile zu bieten.