Preimpregnados de alta resistencia de fibra aramídica y fibra híbrida | Weihai Dushi

Clasificación principal: División precisa basada en la orientación de rendimiento y escenarios de aplicación

El preimpregnado de fibra de aramida tiene un sistema de categorías amplio, que puede dividirse en cuatro categorías principales según el tipo de resina, tipo de fibra, características funcionales y disposición. Cada producto se centra en escenarios de aplicación diferenciados, logrando una adaptación precisa a las necesidades de diferentes industrias.

1. División por límite funcional según el tipo de resina: termoestable y termoplástico

El sistema de resina es el elemento clave que determina las características de moldeo y el alcance de aplicación del preimpregnado de fibra de aramida, el cual puede dividirse en dos categorías básicas. Ambos presentan diferencias notables en su mecanismo de curado y enfoque de rendimiento:

• Preimpregnado de Fibra de Aramida Termoestable: Basado en resinas epoxi, resina fenólica, resina de éster de cianato, etc., requiere un entrecruzamiento y curado irreversible mediante calor y presión. Actualmente es la categoría dominante en el mercado, representando más del 85% para 2024. Entre ellos, los productos basados en resina epoxi se utilizan ampliamente en componentes estructurales aeroespaciales, equipos protectores de alta gama y otros escenarios debido a su excelente adhesión y propiedades mecánicas equilibradas (la resistencia a la tracción puede alcanzar 280 MPa o más); los productos basados en resina fenólica destacan por su excelente retardancia al fuego y resistencia térmica, con baja densidad de humo durante la combustión, lo que los hace adecuados para la decoración interior de vagones de transporte ferroviario y componentes ignífugos de embarcaciones; los productos basados en resina de éster de cianato presentan bajas propiedades dieléctricas, con una constante dieléctrica ≤ 2,8, y son adecuados para aplicaciones de alta frecuencia como cubiertas de radar y antenas 5G. Las características principales de este tipo de preforma de fibra Aramid son una estructura estable y excelente resistencia al flujo plástico después del curado, aunque el ciclo de moldeo es relativamente largo (normalmente entre 40 y 90 minutos) y su reciclaje resulta difícil.
  
• Fibra de aramida termoplástica preimpregnada: Utilizando resinas fusibles como polieterétercetona (PEEK), poliamida (PA) y sulfuro de polifenileno (PPS), tiene propiedades reversibles de "calentamiento, ablandamiento, enfriamiento y curado", y ha crecido rápidamente en los últimos años, alcanzando una cuota de mercado del 15 % en 2024. Sus ventajas destacadas son la alta eficiencia de moldeo, que reduce el tiempo de ciclo en más del 60 % en comparación con los productos termoestables. El tiempo de moldeo por lote puede controlarse dentro de los 15-30 minutos, y puede reciclarse y reutilizarse, satisfaciendo así las necesidades de producción a gran escala en aplicaciones como la protección de paquetes de baterías de vehículos de nueva energía, equipos deportivos de alta gama, entre otros. Por ejemplo, la placa de cubierta del paquete de baterías de automóvil fabricada con preimpregnado de fibra de aramida basado en PA tiene una resistencia al impacto de 120 kJ/m², es un 45 % más ligera que las placas metálicas tradicionales y, tras una colisión, algunos daños pueden repararse mediante calentamiento.
  

2. Por tipo de fibra de aramida: diferenciación de origen según rendimiento básico

Las propiedades del material de la fibra de aramida proporcionan diferentes sustratos de rendimiento para la fibra de aramida preimpregnada, principalmente divididos en tres categorías, adaptadas a distintos requisitos de resistencia y costo:

• Preimpregnado basado en aramida para (PPTA): La categoría más comúnmente utilizada de gama alta, con una resistencia a la tracción de la fibra superior a 3,6 GPa, módulo de 120 GPa y resistencia al impacto más de 5 veces mayor que la del acero. Se utiliza principalmente en industrias aeroespacial, de defensa y militar con requisitos estrictos de rendimiento. Por ejemplo, la fibra de aramida Kevlar® de DuPont preimpregnada hecha con 49 fibras se utiliza ampliamente para reforzar largueros del fuselaje de aviones y cascos antibalas, con una clasificación antibalas de hasta NIJ III.
  
• Preimpregnado basado en aramida meta (PMIA): Con excelente resistencia a la corrosión y retardancia de llama como base, puede utilizarse durante largos periodos a temperaturas superiores a 200 ℃. Tras sumergirse en una solución de ácido sulfúrico al 50 % durante 1000 horas, la tasa de degradación del rendimiento mecánico es inferior al 8 %, lo que lo hace adecuado para la protección de tuberías químicas, materiales de filtración a alta temperatura y otros escenarios. Teijinconex, como el aramida Emperor ® Prepreg hecho de fibras, se utiliza como revestimiento anticorrosivo para tanques de almacenamiento químico.
  
• Preimpregnado basado en aramida Co: Combina las ventajas de la aramida para y la aramida meta, con una reducción de costos superior al 30 % en comparación con la aramida para pura, y una resistencia a la tracción de 2,8 GPa. Es adecuado para equipos deportivos de gama alta, interiores automotrices y otros escenarios de nivel medio-alto sensibles al costo, como raquetas de bádminton y respaldos de asientos de carreras.
  

3. Distribución de fibra: Diseño diferenciado de rendimiento mecánico unidireccional y trenzado

La disposición de las fibras de aramida determina directamente las propiedades mecánicas direccionales del preimpregnado de fibra de aramida, formando dos categorías principales para diferentes escenarios de esfuerzo:

• Preforma unidireccional de fibra de aramida: Las fibras de aramida están dispuestas en paralelo a lo largo de una única dirección, con una consistencia direccional superior al 99,6 %, lo que resulta en las propiedades mecánicas óptimas del material en el eje de la fibra. El módulo de tracción puede alcanzar más de 110 GPa, mientras que las propiedades transversales son relativamente débiles. Este tipo de producto se utiliza principalmente en componentes estructurales capaces de soportar cargas unidireccionales, como capas de impacto en alas de aviones, protección del borde de palas de turbinas eólicas, bandas de refuerzo para puentes, etc. Mediante un diseño de apilamiento multidireccional, se pueden cumplir requisitos de esfuerzo complejos. Su densidad superficial abarca desde 50 g/㎡ hasta 400 g/㎡, y puede seleccionarse con precisión según la magnitud de la carga. Por ejemplo, el borde de una pala de turbina eólica de 10 MW está fabricado con preimpregnado de fibra de aramida unidireccional de 200 g/㎡, lo que puede mejorar en un 60 % la resistencia al impacto del rayo en la pala.
  
• Preimpregnado de fibra de aramida tejida: Las fibras de aramida se entrelazan y forman en tejidos planos, sarga, raso y otros métodos, con una distribución equilibrada multidireccional de propiedades mecánicas, así como mejor drapabilidad y resistencia al corte. Los productos de tejido plano tienen una estructura densa y alta resistencia al desgaste, lo que los hace adecuados para equipos de protección como chalecos antibalas y guantes resistentes a puñaladas; los productos de tejido de sarga ofrecen excelente flexibilidad y se adaptan a superficies curvas complejas, utilizándose en capas antiimpacto de cascos de embarcaciones y vigas anticolisión de puertas de automóviles; los productos de tejido de raso se caracterizan por su elevada resistencia al desgarro, alcanzando hasta 80 kN/m, siendo adecuados para componentes interiores aeroespaciales y telas de tiendas de alta gama. Los productos con diferentes métodos de tejido pueden combinarse con distintas especificaciones de densidad lineal que van desde 100D hasta 1000D, formando una selección diversificada que abarca desde texturas delicadas hasta estructuras robustas.
  

4. Categorías derivadas personalizadas para escenarios especiales basadas en características funcionales

En respuesta a entornos extremos o necesidades especiales, el preimpregnado de fibra de aramida ha desarrollado múltiples subcategorías funcionales, convirtiéndose en un factor clave para expandir los límites de aplicación:

• Preimpregnado de fibra de aramida resistente a altas temperaturas: Utilizando una resina modificada de poliimida, la temperatura de uso prolongado puede alcanzar entre 250 y 350 ℃, y la tasa de retención de resistencia a la tracción a alta temperatura supera el 85 %. Por ejemplo, el Prepreg Kevlar® de DuPont fabricado con fibras 149 combinadas con resina de poliimida se utiliza en componentes aislantes alrededor de motores de aviones y revestimientos de tubos de lanzamiento de cohetes.
  
• Preimpregnado de fibra de aramida ignífugo: basándose en la retardancia natural a la llama del aramida meta, combinada con resina retardante de llama libre de halógenos, el rendimiento retardante de llama puede alcanzar el nivel UL94 V0, y no se libera gas tóxico durante la combustión. La clasificación de densidad de humo (SDR) es inferior a 15, adecuada para escenarios con requisitos extremadamente altos de prevención contra incendios, como interiores de vagones de metro y particiones de cabinas de aviones.
  
• Fibra de aramida preimpregnada antiestática: Agregar cargas conductoras (como nanotubos de carbono) a la resina para controlar la resistencia superficial entre 10⁶ - 10⁸ Ω, manteniendo al mismo tiempo la resistencia al impacto, adecuado para equipos de protección subterráneos en minas de carbón, carcasa antiestática para dispositivos electrónicos y otros escenarios.
  
• Preimpregnado de fibra de aramida con resistencia climática: Se agregan componentes antiultravioleta y antienvejecimiento a la resina, y la tasa de atenuación de las propiedades mecánicas es inferior al 10 % después de cinco años de exposición al aire libre. Es adecuado para letreros publicitarios exteriores, fundas protectoras para cables de alta tensión, equipos de energía eólica marina y otros escenarios.
  

Ventaja principal: Seis características clave que redefinen el valor aplicado de los materiales
La preforma de fibra de aramida destaca entre numerosos materiales compuestos y se convierte en un "material imprescindible" para la protección de alta gama y la fabricación de precisión debido a sus ventajas integrales en resistencia al impacto, ligereza, estabilidad y otras dimensiones. Estas características conjuntamente consolidan su posición inigualable en el mercado.

1. Rendimiento máximo de resistencia al impacto y al corte

La resistencia al impacto es la ventaja principal del preimpregnado de fibra de aramida, y la alta tenacidad de las fibras de aramida junto con el efecto de adherencia de la resina generan un efecto sinérgico que otorga al material una excelente capacidad de absorción de energía. La tenacidad al impacto de un preimpregnado típico basado en aramida para puede superar los 150 kJ/m², lo que equivale a tres veces la del preimpregnado de fibra de carbono y ocho veces la del acero. En el campo balístico, una placa antibalas fabricada con laminado unidireccional de preimpregnado de fibra de aramida de 100 g/m² puede soportar el impacto de balas de pistola de 9 mm y pesa solo 1/5 del peso de placas de acero con el mismo nivel de protección; en el sector aeroespacial, el uso de una capa resistente al impacto de preimpregnado de fibra de aramida en el fuselaje del avión reduce en un 70 % el área de daño estructural al producirse impactos por aves; en el campo de la nueva energía, el uso de este material para la protección de baterías puede reducir significativamente el riesgo de descontrol térmico durante pruebas de seguridad como perforación con aguja y compresión. Además, su resistencia al corte también es extremadamente sobresaliente, alcanzando el nivel 5 según la norma EN 388 en tejidos de preimpregnado de fibra de aramida de 200 g/m², muy por encima de la resistencia de materiales de fibra convencionales.

2. Excelente equilibrio ligero y mecánico

El preimpregnado de fibra aramida combina perfectamente las ventajas de rendimiento de la fibra aramida y la resina, logrando el equilibrio óptimo entre "alta resistencia + ligereza". Su densidad es de solo 1,4-1,6 g/cm³, menos de 1/5 de la del acero y la mitad de la de la aleación de aluminio, mientras que su resistencia a la tracción puede alcanzar 280-350 MPa, comparable a la del acero común. En la industria aeroespacial, las piezas interiores de aeronaves y refuerzos estructurales fabricados con preimpregnado de fibra aramida pueden reducir el peso en más de 300 kg por aeronave, disminuyendo directamente el consumo de combustible entre un 8 % y un 10 %; en el sector automotriz, el uso de este material en los chasis de coches de carreras reduce el peso en un 55 % en comparación con los chasis de aleación de aluminio, aumentando al mismo tiempo la resistencia al impacto en un 40 %; en el campo del equipo deportivo, los palos de golf fabricados con preimpregnado basado en aramida 1K pueden reducir el peso en un 25 %, aumentar la velocidad de swing en un 10 % y incrementar la distancia de golpeo en 15 yardas. Además, sus propiedades mecánicas presentan un excelente equilibrio, con un módulo de flexión de hasta 80-110 GPa. No se deforma fácilmente tras un uso prolongado y es adecuado para diversos escenarios estructurales portantes.

3. Adaptabilidad ambiental y durabilidad en todos los escenarios

El preimpregnado de fibra de aramida tiene una resistencia ambiental muy superior a la de los materiales tradicionales, lo que lo convierte en una opción confiable para condiciones de trabajo complejas. En cuanto a la resistencia a la corrosión, el preimpregnado de aramida meta puede tener una vida útil de más de 15 años en ambientes con ácidos fuertes, álcalis fuertes, niebla salina y otros. En el campo de embarcaciones marinas, la capa de protección del casco fabricada con este material puede resistir la erosión del agua de mar y extender el ciclo de mantenimiento tres veces más en comparación con placas de acero galvanizadas; en cuanto a la resistencia climática, los productos con ingredientes resistentes a los rayos UV tienen una tasa de retención del color superior al 90 % después de 5 años de exposición al aire libre, sin agrietarse ni pulverizarse; en términos de resistencia térmica, los productos de alta temperatura pueden utilizarse temporalmente a 350 °C y de forma prolongada a 250 °C, manteniéndose estables en escenarios de alta temperatura como hornos industriales y motores de aviones; en cuanto a la resistencia a la fatiga, bajo ciclos de carga dinámica, la tasa de retención de la resistencia a la fatiga alcanza más del 90 %, lo que representa 12 puntos porcentuales más que el promedio del sector. Tras utilizar este material, la vida útil de las palas de turbinas eólicas puede extenderse a más de 25 años.

4. Alta capacidad de personalización flexible

El preimpregnado de fibra de aramida puede lograr una personalización completa de parámetros dimensionales, adaptándose exactamente a las necesidades personalizadas de diferentes industrias. El sistema de resina puede ajustarse según el escenario, como resina de poliimida resistente a altas temperaturas para la aviación y resina epoxi de curado rápido para automóviles; La precisión en el control del contenido de resina alcanza ±0,5 %, garantizando la consistencia del rendimiento del producto; Los tipos de fibra pueden seleccionarse según sea necesario, con combinaciones flexibles de fibras de aramida para, meta o co-aramida; El ancho admite personalización desde 0,3 m hasta 2,0 m, y cascos de grandes barcos pueden utilizar productos de 2,0 m de ancho, reduciendo el número de uniones de costura en más del 60 %; Las características funcionales pueden combinarse y apilarse, como "ignífugo + antiestático", "resistencia a altas temperaturas + resistencia a la corrosión" u otras funciones compuestas. Por ejemplo, el preimpregnado de fibra de aramida, con función compuesta utilizada en equipos de protección subterránea para minas de carbón, no solo cumple con los requisitos de ignifugidad UL94 V0, sino que también posee rendimiento antiestático, asegurando al mismo tiempo resistencia al impacto.

5. Excelente adaptación del proceso y eficiencia de moldeo

La preimpregnación de fibra de aramida es compatible con los procesos principales de conformado de materiales compuestos, como autoclaves con prensa caliente, moldeo por compresión, bolsas al vacío y enrollado, y es adecuada para diversas necesidades que van desde la personalización individual hasta la producción en masa. El proceso de moldeo por compresión es adecuado para componentes estandarizados, como tapas de paquetes de baterías y placas enchufables antibalas. El tiempo de producción en modo individual puede controlarse dentro de los 15-30 minutos, y el error de precisión dimensional es ≤±0,2 mm. El moldeo en autoclave con prensa caliente es adecuado para componentes aeroespaciales de alta gama, y la tasa de defectos internos del producto es inferior al 0,3 % mediante un control de presión de 0,8-1,2 MPa y un control de temperatura de 120-200 °C; el moldeo por enrollado es adecuado para componentes cilíndricos, como tuberías y recipientes a presión. La disposición orientada de las fibras de aramida permite que la relación entre resistencia axial y circunferencial del producto alcance 4:1, cumpliendo así los requisitos de transporte a alta presión. Además, su estado semicurado facilita el corte y la colocación, con una tasa de desperdicio de solo entre el 3 % y el 5 %, mucho menor que el 15 % -20 % del conformado húmedo tradicional, reduciendo considerablemente el desperdicio de material.

6. Ventajas de costo-beneficio durante todo el ciclo de vida

Aunque el costo inicial de adquisición del preimpregnado de fibra de aramida es más alto que el de los materiales tradicionales, su ventaja en cuanto al costo del ciclo de vida completo es significativa. En el campo de la defensa nacional y la industria militar, sus características ligeras pueden reducir los costos de transporte de equipos en un 40 % y mejorar la movilidad del equipo; en el campo de las energías nuevas, el uso de este material para la protección de baterías ha aumentado la tasa de aprobación en pruebas de seguridad en un 80 %, evitando grandes pérdidas causadas por accidentes de seguridad; en el campo del equipamiento industrial, su resistencia a la corrosión puede extender el ciclo de mantenimiento del equipo de 1 año a 5 años, reduciendo los costos de mantenimiento en un 70 %; en la industria aeroespacial, reducir el peso de una sola aeronave en 300 kg puede ahorrar aproximadamente 1,2 millones de yuanes anuales en costos de combustible. La reciclabilidad de los productos termoplásticos reduce aún más los costos de materias primas, con una tasa de retención de propiedades superior al 75 % para los materiales reciclados, que pueden utilizarse para fabricar componentes estructurales secundarios.

Punto clave del proceso: control preciso y mejora de valor desde las materias primas hasta los productos terminados

La excelencia del preimpregnado de fibra de aramida radica en su proceso de producción preciso y en el control de calidad integral. Su sistema de proceso no solo garantiza la consistencia del producto, sino que también logra un equilibrio optimizado entre rendimiento y costo, convirtiéndose en el soporte fundamental para la competitividad de la categoría.

1. Proceso de producción principal: doble garantía mediante el método de fusión en caliente y el método de inmersión por disolución

La industria utiliza principalmente dos procesos de impregnación clave, que pueden seleccionarse flexiblemente según la posición del producto y los requisitos de calidad para asegurar la estabilidad del rendimiento del preimpregnado de fibra de aramida:

• Proceso de fusión en caliente: Caliente la resina a 90-130 ℃ para reducir la viscosidad, recubra uniformemente la resina sobre la superficie de las fibras de aramida mediante rodillos de prensado en caliente de precisión y luego enfríe rápidamente a temperatura ambiente mediante rodillos de enfriamiento para completar el semicurado y el moldeado. La ventaja principal de este proceso es la ausencia de residuos de disolventes, el control preciso del contenido de resina hasta ±0,5 % y una alta consistencia en la disposición de las fibras, lo que lo hace especialmente adecuado para la producción de prepreg de fibra de aramida de alto rendimiento para aplicaciones aeroespaciales. Los prepregs de la serie Kevlar® de DuPont adoptan todos este proceso, que controla mediante ordenador la presión (0,6-1,0 MPa) y la velocidad (4-8 m/min) del rodillo de prensado en caliente, garantizando que el error en la distribución de resina por metro cuadrado del producto sea inferior al 0,3 %.
  
• Proceso de impregnación por disolución: La resina se disuelve en disolventes orgánicos como la acetona y el xileno para formar una solución de baja viscosidad. Después de que las fibras de aramida son completamente adsorbidas por la resina en el tanque de impregnación, el disolvente se evapora mediante un canal de secado con aire caliente de múltiples etapas (gradiente de temperatura 60-130 °C), y finalmente se forma un estado semicurado. Este equipo de proceso tiene un bajo costo de inversión y alta eficiencia de producción (con una velocidad de línea de 12-18 m/min), lo que lo hace adecuado para la producción a gran escala de preformas universales de fibra de aramida. Para resolver el problema del residuo de disolvente, la industria ha adoptado ampliamente la tecnología de eliminación asistida por vacío y secado protegido con nitrógeno, lo que reduce el contenido residual de disolvente a menos del 0,08 % y evita defectos de burbujas y deslaminación tras la solidificación del producto.
  

2. Puntos clave de control del proceso: los cinco procesos fundamentales que determinan el rendimiento

La estabilidad de calidad del preimpregnado de fibra de aramida proviene del control refinado de todo el proceso de producción, donde cinco enlaces clave determinan directamente el rendimiento final del producto:

• Tratamiento superficial de la fibra de aramida: La superficie de la fibra de aramida es lisa y tiene una débil adhesión con la resina. Es necesario tratarla mediante oxidación por plasma o recubrimiento con agente de acoplamiento para aumentar los grupos activos en la superficie de la fibra. Después del tratamiento, la resistencia al enlace interfacial entre las fibras y la resina aumenta en más del 45%, resolviendo eficazmente los problemas de deslaminación y desprendimiento que son comunes en productos tradicionales. Tras este tratamiento, la resistencia al impacto del preimpregnado basado en aramida para puede mejorarse en un 30%.
  
• Modulación precisa de la fórmula de resina: Según los requisitos funcionales del producto, se dosifican con precisión la resina, el agente curante, aditivos y otros ingredientes. Por ejemplo, los productos ignífugos requieren la adición de un 18% - 25% de retardantes de llama a base de fósforo y nitrógeno, junto con un 0,8% de agentes anti-goteo; para productos resistentes a altas temperaturas, es necesario ajustar la proporción entre la resina de poliimida y el agente curante para garantizar la densidad de reticulación; los productos antiestáticos deben dispersarse uniformemente con un 5% - 8% de nanotubos de carbono para evitar una conductividad irregular. La formulación se realiza mediante un sistema completamente automático de mezcla y dispersión ultrasónica, con un error controlado dentro de ± 0,1%.
  
• Control dinámico de los parámetros de impregnación: Ajuste en tiempo real de la velocidad de impregnación, temperatura y presión según la densidad lineal de las fibras de aramida y la viscosidad de la resina. Por ejemplo, la velocidad de inmersión de productos con hilo de 100D se controla entre 6-8 m/min, y la presión se reduce a 0,5 MPa para evitar la rotura de las fibras; para el producto con hilo grueso de 1000D, la velocidad puede aumentarse hasta 15 m/min y la presión puede elevarse a 0,9 MPa para garantizar que la resina penetre completamente en el interior de las fibras.
  
• Control preciso del curado en etapa B: Mediante el ajuste de la temperatura y el tiempo de secado, el grado de curado de la resina se controla en un estado semicurado del 35% al 45%, asegurando que el producto tenga una viscosidad adecuada para facilitar el laminado y evitando el curado completo prematuro. Monitoreo en tiempo real del grado de curado mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC) y análisis mecánico dinámico (DMA), con un error inferior al 2%.
  
• Inspección estricta de calidad de los productos terminados: Cada lote de productos debe superar múltiples pruebas, incluyendo contenido de resina (precisión ±0,1 %), densidad superficial de fibra (±1 g/㎡), resistencia a la tracción, tenacidad al impacto, rendimiento ignífugo, etc. El sistema de visión por computadora se utiliza para detectar la uniformidad en la disposición de las fibras y la integridad de los patrones, con una tasa de detección de defectos del 99,9 %, asegurando que los productos no conformes no ingresen al mercado.
  

3. Tendencia de la innovación en procesos: Tres grandes direcciones para impulsar la actualización de categorías

La industria continúa mejorando el rendimiento y la relación calidad-precio del prepreg de fibra Aramida mediante la innovación de procesos, con tres grandes direcciones de innovación que lideran el desarrollo de la categoría:

• Actualización de la línea de producción automatizada: Introducción de robots industriales y un sistema de inspección con visión artificial para lograr la automatización completa del proceso, desde el desenrollado de fibra aramídica, impregnación, curado hasta el enrollado y corte, aumentando la eficiencia de producción en más del 60 % y reduciendo el error de consistencia del producto a ± 0,2 %. Por ejemplo, la línea de producción automatizada de una empresa líder puede alcanzar una producción diaria de 4000 metros cuadrados por línea, cuatro veces más que las líneas de producción manuales tradicionales.
  
• Avance en la tecnología de estratificación multiaxial: Se desarrolló una línea de producción de preformas de fibra aramídica multiaxial que puede lograr simultáneamente la impregnación y estratificación sincrónica de fibras en múltiples direcciones a ángulos de 0°, 90°, ±45° y otros, reduciendo los procesos posteriores de laminado y aumentando la eficiencia de producción en un 45 %. Es especialmente adecuada para la fabricación de componentes grandes como palas de turbinas eólicas y cascos de barcos, mejorando al mismo tiempo las propiedades mecánicas generales de los productos.
  
• Investigación y aplicación de procesos verdes: Promover el proceso de impregnación sin disolventes y la aplicación de resinas basadas en materiales biológicos (como la resina epoxi basada en ricino), reducir la dependencia de materias primas basadas en petróleo y disminuir las emisiones de COV en más del 90 %; desarrollar tecnologías químicas de despolimerización y reciclaje para productos termoestables para aumentar la tasa de recuperación de fibras de aramida por encima del 80 %, en línea con la tendencia de fabricación sostenible y economía circular.