Tubos, Placas y Piezas Personalizadas de Fibra de Carbono de Precisión | Weihai Dushi

Clasificación principal: Clasificación precisa basada en escenarios de aplicación y formas del producto

Los productos de fibra de carbono tienen una amplia gama de categorías, que pueden dividirse en cuatro categorías principales según las áreas de aplicación, las formas del producto y los tipos de sustrato. Cada tipo de producto se centra en necesidades diferenciadas, con una tasa de repetición estrictamente controlada por debajo del 50 %, logrando una cobertura integral de múltiples industrias.

1. Por campo de aplicación: segmentación basada en escenarios de categorías de fabricación avanzada

El campo de aplicación es la dimensión de clasificación más fundamental para los productos de fibra de carbono, y los requisitos de rendimiento de diferentes industrias han dado lugar a productos especializados en diversas formas. Entre ellos, los cuatro principales sectores contribuyen con más del 80 % de la cuota de mercado:

• Productos de fibra de carbono para aeroespacial: Estos productos tienen los requisitos esenciales de "rendimiento máximo + alta fiabilidad", e incluyen principalmente componentes estructurales del fuselaje de aeronaves, revestimientos de alas, estabilizadores, nacelas de motores, etc. Algunos productos de gama alta también se utilizan en cuerpos de cohetes y soportes de satélites. El producto está fabricado con fibra de carbono de alto módulo (superior a 40T) y una resina resistente a altas temperaturas, con una resistencia a la tracción superior a 2800 MPa, y requiere certificación de calidad aeroespacial (como AS9100). Por ejemplo, el avión Boeing 787 utiliza productos de fibra de carbono que representan el 50 % del peso del fuselaje, lo que aumenta la eficiencia de combustible del avión en un 20 %; el cohete Falcon 9 de SpaceX utiliza una carcasa compuesta de fibra de carbono, que es un 40 % más ligera que una carcasa de aleación de aluminio.
• Productos de fibra de carbono para vehículos de nueva energía: centrándose en "ligereza + seguridad", cubriendo principalmente bastidores de carrocería, tapas de paquete de baterías, componentes de chasis, decoraciones interiores, etc. El bastidor de la carrocería está fabricado con material compuesto de fibra de carbono tejida 3K-12K, con una rigidez torsional superior a 40000 N·m/°, lo que representa un peso 30% -50% menor que el de la carrocería tradicional de acero; La placa de cubierta del paquete de baterías adopta productos de fibra de carbono ignífugos, que ofrecen resistencia al impacto y también al fuego, y pueden superar pruebas de seguridad como perforación con aguja y compresión. Empresas automotrices de gama alta como Tesla y NIO ya los han aplicado a gran escala, y el alerón trasero de fibra de carbono del Model S Plaid mejora la estabilidad a alta velocidad en un 15%.
• Productos de fibra de carbono para equipos deportivos: con "ligereza + alta resistencia" como núcleo, cubriendo palos de golf, cañas de pescar, raquetas de tenis, esquís, marcos de bicicletas, etc. Este tipo de producto utiliza frecuentemente haces pequeños de fibra de carbono de 1K-3K, con textura delicada y propiedades mecánicas equilibradas, que pueden optimizarse en el diseño según las escenas deportivas; por ejemplo, el eje del palo de golf está reforzado con fibra de carbono unidireccional, aumentando la potencia explosiva del golpe en un 10 %; la caña de pescar adopta una capa de fibra de carbono con gradiente, equilibrando resistencia y flexibilidad, y puede soportar una fuerza de tracción superior a 10 kg sobre el cuerpo del pez.
• Productos de fibra de carbono para uso industrial e infraestructuras: adaptado a las necesidades de "durabilidad+economía", incluyendo palas de turbinas eólicas, depósitos a presión, tuberías, placas de refuerzo para edificios, brazos de robots industriales, etc. Las palas de turbinas eólicas están fabricadas con haces grandes de fibras (superiores a 48K) de productos de fibra de carbono, con una longitud individual de pala de 10 MW que supera los 80 metros y una reducción de peso del 25 % en comparación con las palas de fibra de vidrio; La placa de refuerzo para edificios adopta un compuesto de tela de fibra de carbono y resina epoxi, lo que puede aumentar la capacidad portante de edificios antiguos en más del 30 %, además de facilitar la construcción, acortando el periodo de obra en un 50 %.

2. Según la forma del producto: cobertura completa desde perfiles básicos hasta componentes estructurales complejos

Según su forma conformada, los productos de fibra de carbono se pueden dividir en cinco categorías básicas, formando así una cadena industrial completa que abarca desde el procesamiento de materias primas hasta aplicaciones terminales:

• Placa de fibra de carbono: uno de los perfiles más básicos, dividido en paneles sólidos y paneles de estructura alveolar, con un rango de espesor de 0,5 mm a 50 mm, y puede personalizarse con diferentes tamaños y texturas de superficie. Los paneles sólidos se utilizan para carcasas de equipos y paneles interiores; los paneles de estructura alveolar se caracterizan por su ligereza y alta resistencia, con una densidad de solo 0,3 g/cm³, y se emplean en interiores aeroespaciales y placas centrales de palas de turbinas eólicas. Por ejemplo, el techo de la cabina de una aerolínea está fabricado con paneles de fibra de carbono de estructura alveolar, que son un 60 % más ligeros que los paneles de aleación de aluminio.
• Tubo de fibra de carbono: dividido en tubo redondo, tubo cuadrado y tubo irregular, con un rango de diámetro de 3 mm a 500 mm, fabricado mediante proceso de enrollado o extrusión. Los tubos redondos se utilizan para cañas de pescar, astas de bandera y soportes de tiendas de campaña; los tubos cuadrados se usan para marcos de bicicletas y estructuras de soporte de equipos; los tubos irregulares son adecuados para escenarios especiales, como mangas aislantes para tubos de escape de automóviles. El tubo de fibra de carbono fabricado con tecnología de enrollado tiene una resistencia circunferencial de hasta 1500 MPa, muy superior a la del tubo de acero.
• Componentes estructurales de fibra de carbono con formas definidas: personalizado para superficies curvas complejas o requisitos de formas especiales, como nacelas de motores de aviones, paneles interiores de puertas de automóviles, brazos articulados de robots, etc. Este tipo de producto necesita ser moldeado mediante moldes, con un error de precisión dimensional de ≤±0,2 mm, y requiere un diseño de disposición de fibra de carbono multidireccional para garantizar una distribución uniforme de la fuerza. Por ejemplo, tras utilizar piezas conformadas de fibra de carbono en el panel interior de la puerta del automóvil, el peso se reduce en un 45 %, mientras que la resistencia al impacto mejora en un 30 %.
• Productos de tejido de fibra de carbono: hechos a partir de tejido de fibra de carbono como material base, cortados y moldeados, como chalecos antibalas, tejidos decorativos, materiales filtrantes, etc. El chaleco antibalas está fabricado con tejido de hilo de 1K, y su nivel antibalas puede alcanzar el nivel NIJ III; los tejidos decorativos se elaboran con patrones como rombos y cuadros mediante tecnología jacquard, y se utilizan en muebles de alta gama y en interiores de automóviles.
• Perfil compuesto de fibra de carbono: un nuevo tipo de producto formado por compuestos con materiales como metales y cerámicas, tales como tubos compuestos de aleación de aluminio con fibra de carbono y discos de freno cerámicos de fibra de carbono. Los discos de freno cerámicos de fibra de carbono mantienen un coeficiente de fricción estable a altas temperaturas y se utilizan en sistemas de frenado para automóviles deportivos y aviones. Su vida útil es 5 veces más larga que la de los discos de freno metálicos.

3. Adaptación diferenciada del rendimiento de diferentes sistemas compuestos según el tipo de matriz

Según el material de la matriz compuesta, los productos de fibra de carbono pueden dividirse en tres grandes sistemas para satisfacer diferentes requisitos de rendimiento:

• Productos de fibra de carbono basados en resina: la categoría más convencional, que representa más del 85%, basada en resina epoxi, resina fenólica y resina termoplástica. Los productos basados en resina epoxi tienen propiedades mecánicas equilibradas y se utilizan en aeroespacial y equipos deportivos; los productos basados en resina fenólica tienen una excelente resistencia al fuego y se utilizan en transporte ferroviario y componentes ignífugos; los productos basados en resina termoplástica son reciclables y se emplean en carcasas para automóviles y dispositivos electrónicos.
• Productos de fibra de carbono basados en metal: Compuestos con metales como aluminio, titanio, cobre, etc., que combinan la ligereza de la fibra de carbono con la conductividad eléctrica y térmica de los metales, utilizados en componentes de disipación de calor para dispositivos electrónicos y componentes estructurales conductores para aeroespacial. Por ejemplo, los disipadores de calor compuestos de fibra de carbono y aluminio tienen un 40 % más de eficiencia en la disipación de calor en comparación con disipadores de aluminio puro.
• Productos de fibra de carbono basados en cerámica: Basados en cerámica, tienen una excelente resistencia a altas temperaturas y pueden utilizarse durante largos periodos a temperaturas superiores a 1000 ℃. Se emplean en álabes de turbinas de motores de aviación y revestimientos de hornos industriales. Este tipo de producto tiene un alto costo y se utiliza principalmente en aplicaciones de alta gama para altas temperaturas.

4. Categorías derivadas personalizadas para escenarios especiales basadas en características funcionales

En respuesta a entornos extremos o necesidades especiales, los productos de fibra de carbono han desarrollado múltiples subcategorías funcionales, ampliando así sus límites de aplicación:

• Productos de fibra de carbono resistentes a altas temperaturas: hechos de resina de poliimida o matriz cerámica, con una temperatura de uso prolongado de 150-1000 ℃ y una tasa de retención de propiedades mecánicas superior al 85% a altas temperaturas, utilizados en componentes de motores de aviación y estructuras de hornos industriales.
• Productos de fibra de carbono ignífugos: agregado con retardantes de llama libres de halógenos, el rendimiento retardante de llama alcanza el nivel UL94 V0, y la densidad de humo es baja cuando se quema. Se utilizan para el interior de vagones de transporte ferroviario y componentes ignífugos de edificios.
• Productos conductores de fibra de carbono: Mediante la adición de nanotubos de carbono o el uso de compuestos basados en metales, la resistencia superficial es ≤ 10⁴ Ω, utilizados para carcasas de blindaje electromagnético y suelos antiestáticos.
• Productos de fibra de carbono resistentes a la corrosión: usando una matriz de resina resistente a ácidos y álcalis, puede resistir la corrosión por agua de mar y medios químicos, utilizada para estructuras de plataformas marinas y tuberías químicas.

Ventaja principal: Seis características clave para redefinir el valor de la industria manufacturera

La razón por la que los productos de fibra de carbono pueden convertirse en el "portador de material clave" para la fabricación de alta gama se debe a sus ventajas integrales en propiedades mecánicas, ligereza, adaptabilidad ambiental y otras dimensiones, que conjuntamente consolidan su posición irremplazable en el mercado.

1. Ventajas máximas de ligereza y alta resistencia

El equilibrio entre ligereza y alta resistencia es la competitividad principal de los productos de fibra de carbono. Su densidad es solo de 1,7-2,0 g/cm³, lo que equivale a 1/4-1/5 de la del acero y a 2/3 de la de la aleación de aluminio. Su resistencia a la tracción puede alcanzar 1500-3000 MPa, lo que es 5-10 veces mayor que la del acero, y su resistencia específica (resistencia/densidad) supera ampliamente a la de los materiales tradicionales. En la industria aeroespacial, tras adoptar productos de fibra de carbono, los aviones pueden reducir el peso estructural en un 30%-50% y mejorar la eficiencia de combustible en un 15%-20%. El avión Boeing 787 puede ahorrar aproximadamente 12 millones de dólares anuales en costos de combustible por unidad debido al uso masivo de productos de fibra de carbono; en la industria automotriz, el bastidor del cuerpo en fibra de carbono reduce el peso total del vehículo en un 40%, acorta el tiempo de aceleración cada 100 kilómetros en 1-2 segundos y reduce el consumo de combustible en más de un 15%; en el campo de la energía eólica, el uso de productos de fibra de carbono en palas de turbinas eólicas de 10 MW reduce el peso en un 25% y aumenta la eficiencia de generación de energía en un 5%-8%.

2. Excelente resistencia a la fatiga y durabilidad

Los productos de fibra de carbono tienen una excelente resistencia a la fatiga, con una tasa de retención de resistencia a la fatiga del 85% -90% bajo ciclos de carga dinámica, mucho más alta que el 50% -60% del acero. En el campo de la energía eólica, las palas de turbinas eólicas deben soportar ciclos de carga de viento durante más de 20 años. Tras utilizar productos de fibra de carbono, el riesgo de fallo por fatiga se reduce en un 70%; en el sector aeronáutico, los componentes del fuselaje de aeronaves deben soportar cargas vibratorias procedentes de decenas de miles de despegues y aterrizajes, y la resistencia a la fatiga de los productos de fibra de carbono puede prolongar la vida útil de los componentes a más de 25 años. Además, los productos de fibra de carbono también cuentan con una excelente resistencia climática, con una vida útil de hasta 15-20 años en entornos exteriores como exposición al sol, humedad, niebla salina, etc., lo que representa más del 50% adicional frente a los materiales metálicos tradicionales. Tras la adopción de tuberías de fibra de carbono en plataformas marinas, se puede evitar el reemplazo frecuente causado por la corrosión del agua de mar, reduciendo los costes de mantenimiento en un 60%.

3. Diseño altamente flexible y capacidades de personalización

Los productos de fibra de carbono pueden lograr un diseño personalizado en todas las dimensiones, adaptándose perfectamente a necesidades específicas en distintos escenarios. En cuanto a la forma, cualquier geometría compleja puede fabricarse según el molde, desde placas y tubos simples hasta estructuras irregulares como carenados de motores de avión, todo ello con una precisión dimensional exacta y un error de ≤± 0,2 mm. En cuanto al rendimiento, se pueden optimizar propiedades como resistencia, tenacidad y resistencia a la temperatura mediante el ajuste del calibre del hilo de fibra de carbono (1K-60K), la orientación de las capas (0°, 90°, ±45°), el tipo de matriz y otros parámetros. Por ejemplo, el eje del palo de golf logra un equilibrio entre "alta resistencia en la cabeza y alta tenacidad en el extremo" mediante un diseño de capas graduadas; en cuanto a la apariencia, es posible crear diferentes texturas y colores mediante técnicas de tejido y tratamientos superficiales, como el uso de paneles decorativos de fibra de carbono jacquard en el interior de automóviles para realzar la sensación de alta gama del producto.

4. Excelente adaptación del proceso y eficiencia de moldeo

Los productos de fibra de carbono son compatibles con múltiples procesos de moldeo, atendiendo a diversas necesidades que van desde la personalización de piezas individuales hasta la producción en masa. Para productos estandarizados como láminas y tubos, se pueden utilizar procesos de extrusión y enrollado para producción a gran escala. La velocidad de extrusión puede alcanzar los 5-10 m/min, y la producción diaria de una sola línea puede superar los 1000 metros; para piezas con formas complejas (como componentes estructurales de aeronaves y puertas de automóviles), se pueden usar autoclaves de prensado en caliente y procesos de moldeo, con un ciclo de moldeo de solo 20-60 minutos, adecuado para la producción acelerada de la industria automotriz; para piezas personalizadas de bajo volumen (como equipos deportivos de alta gama), se puede emplear la tecnología de conformado en bolsa al vacío, que tiene un costo más bajo y una calidad de conformado estable. Además, la tasa de desecho durante el procesamiento de los productos de fibra de carbono es solo del 5% -8%, mucho menor que el 15% -20% en el procesamiento tradicional de metales, reduciendo significativamente el desperdicio de material.

5. Expandibilidad funcional diversificada

Además de las propiedades mecánicas básicas, los productos de fibra de carbono también pueden lograr ricas propiedades funcionales y ampliar los límites de aplicación mediante modificación compuesta. En cuanto a la protección electromagnética, los productos conductivos de fibra de carbono pueden bloquear más del 99 % de la radiación electromagnética y se utilizan en equipos militares y carcasas de estaciones base 5G; en términos de conductividad térmica y disipación de calor, los productos compuestos de fibra de carbono y metal tienen un coeficiente de conductividad térmica de hasta 150 W/(m·K) y se emplean como disipadores de calor para CPU en dispositivos electrónicos; en cuanto a la atenuación de vibraciones, la tasa de atenuación de vibraciones de los productos de fibra de carbono es más de 10 veces superior a la del acero, lo que puede reducir el ruido operativo y el desgaste de chasis automotrices y máquinas herramienta industriales; en términos de permeabilidad a rayos X, los productos de fibra de carbono pueden utilizarse como placas de protección radiológica en equipos médicos, equilibrando protección y ligereza.

6. Ventaja de costo a largo plazo en todo el ciclo de vida

Aunque el costo inicial de adquisición de productos de fibra de carbono es relativamente alto (alrededor de 10 a 20 veces el del acero), la ventaja en el costo durante todo el ciclo de vida es significativa. En el campo del transporte ferroviario, el uso de componentes de carrocería de fibra de carbono puede reducir el peso de un solo vagón en más de 250 kg, ahorrando aproximadamente 42.000 kWh de electricidad por tren al año y reduciendo el costo total en un 30 % durante un ciclo de vida de 10 años; en el campo de equipos industriales, la resistencia a la corrosión de los productos de fibra de carbono puede extender el ciclo de mantenimiento de 1 año a 5 años, reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento en un 40 % y aumentar la eficiencia de producción en un 15 %; en la industria aeroespacial, la ligereza de los productos de fibra de carbono puede reducir el consumo de combustible y los costos de transporte. El avión Boeing 787 puede recuperar los costos adicionales del material en 5 años gracias al ahorro de combustible derivado de la reducción de peso. Además, los productos de fibra de carbono termoplásticos pueden reciclarse y reutilizarse, con una tasa de retención de propiedades superior al 70 % en los materiales reciclados, lo que reduce aún más los costos de materias primas.

Punto clave del proceso: control preciso y mejora de valor desde las materias primas hasta los productos terminados

La excelencia de los productos de fibra de carbono radica en procesos de producción precisos y un control de calidad integral. Su sistema de proceso no solo garantiza la consistencia del producto, sino que también logra un equilibrio optimizado entre rendimiento y costo, convirtiéndose en el soporte fundamental para la competitividad de la categoría.

1. Proceso principal de moldeo: un sistema tecnológico diversificado que se adapta a todas las categorías

El proceso de moldeo de los productos de fibra de carbono se selecciona flexiblemente según la forma del producto y los requisitos de rendimiento, con cuatro procesos principales que cubren más del 90 % de las categorías de productos:

• Proceso de moldeo por pultrusión: utilizado principalmente para producir perfiles lineales como placas y tubos. La fibra de carbono en forma de fieltro/tejido se tira continuamente mediante un dispositivo de tracción hacia el depósito de resina para su impregnación, y luego se cura en la forma deseada al calentar el molde. Este proceso tiene una eficiencia de producción extremadamente alta, con una velocidad de línea de 5-15 m/min y un rendimiento del producto uniforme. La precisión en el control del contenido de resina alcanza ± 1 %, lo que lo hace adecuado para la producción a gran escala. Por ejemplo, en la línea de producción de tubos de fibra de carbono, la producción diaria de una sola línea puede alcanzar los 2000 metros, y el error de rectitud del producto es ≤ 0,5 mm/m.
• Proceso de moldeo por enrollado: utilizado para la producción de productos cilíndricos o rotativos (como recipientes a presión, tuberías, cascos de cohetes), el preimpregnado de fibra de carbono se enrolla alrededor del molde central en un ángulo predeterminado mediante una máquina de bobinado, y luego se calienta y cura. El ángulo de bobinado puede controlarse con precisión (0°-90°), lo que permite que el producto forme una distribución óptima de resistencia tanto en direcciones axial como circunferencial. Por ejemplo, tras utilizar la tecnología de bobinado espiral, la presión de rotura de los cilindros de gas a alta presión puede superar los 80 MPa, mucho más alta que la de los cilindros de gas metálicos tradicionales.
• Proceso de moldeo por compresión: adecuado para piezas de formas complejas (como partes interiores de automóviles y equipos deportivos), el preimpregnado de fibra de carbono se coloca en el molde según los requisitos de capas y se cura mediante calor (120-180 ℃) y presión (0,5-1,5 MPa). Este proceso tiene una alta precisión dimensional, con un error de ≤± 0,2 mm, y puede lograr producción en masa. El ciclo de producción por modo individual es de 20 a 60 minutos, y el alerón trasero de fibra de carbono de Tesla se fabrica mediante este proceso.
• Proceso de moldeo por prensa caliente: Utilizado para componentes estructurales aeroespaciales de gama alta (como alas y revestimientos del fuselaje de aviones), el preimpregnado de fibra de carbono se estratifica y coloca en una prensa térmica para curarse en un entorno de alta temperatura y alta presión (temperatura de 150-200 ℃, presión de 0,8-1,2 MPa). Este proceso garantiza que la resina penetre completamente las fibras, la tasa de defectos internos del producto es inferior al 0,3 % y las propiedades mecánicas son estables. Los principales modelos de aviones de Boeing y Airbus utilizan este proceso para fabricar componentes estructurales clave.

2. Puntos clave de control de procesos: los cinco eslabones fundamentales que determinan el rendimiento del producto

La estabilidad de calidad de los productos de fibra de carbono proviene del control refinado de todo el proceso de producción, con cinco eslabones clave que determinan directamente el rendimiento final del producto:

• Selección de materia prima de fibra de carbono: Seleccionar especificaciones y grados de módulo adecuados del haz de fibra de carbono según los requisitos de rendimiento del producto. Para productos aeroespaciales, elegir haces pequeños de alto módulo de 40T o más (1K-6K), y para productos industriales, elegir haces grandes de 24T o menos (48K o más); al mismo tiempo, realizar pruebas rigurosas sobre indicadores como resistencia, módulo y contenido de carbono de la fibra de carbono, y prohibir estrictamente la entrada en producción de materias primas no conformes.
• Control de la preparación del material preimpregnado: El contenido de resina y la uniformidad del material preimpregnado afectan directamente el rendimiento del producto. Cuando se prepara mediante métodos de impregnación por fusión en caliente o por disolución, el contenido de resina se controla entre el 30 % y el 50 % con un error de ±1 %; se emplea equipo de impregnación controlado por computadora para garantizar una cobertura uniforme de resina en cada fibra de carbono y evitar puntos débiles causados por deficiencia local de adhesivo.
• Diseño e implementación del laminado: Basado en el análisis del esfuerzo del producto, se realiza el diseño del laminado para determinar la dirección de la fibra, el número de capas y su secuencia. Por ejemplo, la estructura portante adopta capas laminadas alternadas a 0 °/90 °, y la estructura resistente al impacto adopta capas laminadas a ±45 °; el proceso de laminado utiliza una máquina automática de colocación de fibras con una precisión de ±0,1 mm para evitar desalineaciones de la fibra provocadas por el laminado manual.
• Control preciso de los parámetros de curado: Establezca la temperatura, presión y tiempo de curado según el tipo de resina. Las resinas termoestables necesitan controlar la velocidad de calentamiento (2-5 ℃/min) para evitar un calentamiento rápido y la formación de burbujas; monitoree en tiempo real el grado de curado mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC) para asegurar el curado completo de la resina sin fenómenos de sobrecurado.
• Procesamiento posterior e inspección de calidad: El producto curado necesita someterse a procesos posteriores como recorte y pulido para garantizar la precisión dimensional y la suavidad superficial; cada lote de productos debe someterse a pruebas de propiedades mecánicas, como resistencia a la tracción, resistencia a la flexión y tenacidad al impacto. Se utilizan técnicas de ensayos no destructivos, como ultrasonidos y radiografía, para identificar defectos internos, con una tasa de detección de defectos del 99,9%.

3. Tendencia de la innovación en procesos: Tres grandes direcciones para impulsar la actualización de categorías

La industria continúa mejorando el rendimiento y la rentabilidad de los productos de fibra de carbono mediante la innovación de procesos, con tres grandes direcciones de innovación que lideran el desarrollo de la categoría:

• Producción automatizada e inteligente: Introducción de robots industriales, sistemas de inspección con visión artificial (AI) y tecnología de gemelo digital para lograr la automatización completa del proceso, desde la selección de materias primas, estratificación, curado hasta la inspección. Por ejemplo, la velocidad de colocación de hilos de una máquina automática de colocación es 10 veces más rápida que la operación manual, y el sistema de detección por IA puede identificar en tiempo real defectos como desalineación de fibras o falta de adhesivo, reduciendo el error de consistencia del producto a ± 0,1 mm.
• Investigación y desarrollo de procesos de bajo costo: Desarrollo de la tecnología de conformado con fibras de carbono de gran haz, proceso de preimpregnación sin disolventes y sistema de resina de curado rápido para reducir los costos de producción. El precio de la fibra de carbono de gran haz es solo un tercio a un quinto del de la fibra de pequeño haz, y el costo de las palas de turbinas eólicas producidas con haces grandes se reduce en un 40 %; la resina de curado rápido acorta el ciclo de moldeo a menos de 10 minutos, mejorando la eficiencia productiva.
• Aplicación del proceso de reciclaje verde: Promover la tecnología de reciclaje y reutilización de productos termoplásticos de fibra de carbono, logrando el reciclaje de materias primas mediante fusión y remodelado, y alcanzando una tasa de reciclaje superior al 80 %; desarrollar un proceso compuesto de resina basada en biorecursos y fibra de carbono, reduciendo la dependencia de materias primas derivadas del petróleo y disminuyendo las emisiones de COV en más del 90 %, en línea con la tendencia de fabricación sostenible.