Préimprégnés haute performance en fibre d'aramide et fibres hybrides | Weihai Dushi

Classification principale : division précise selon l'orientation des performances et les scénarios d'application

Le préimprégné en fibre d'aramide dispose d'un système de catégorisation riche, pouvant être divisé en quatre catégories principales selon le type de résine, le type de fibre, les caractéristiques fonctionnelles et la disposition. Chaque produit cible des scénarios d'application différenciés, permettant une adaptation précise aux besoins des différents secteurs industriels.

1. Division fonctionnelle par type de résine : thermodurcissable et thermoplastique

Le système de résine est l'élément clé qui détermine les caractéristiques de moulage et la plage d'application du préimprégné en fibre d'aramide, pouvant être divisé en deux catégories fondamentales. Ces deux types présentent des différences marquées au niveau du mécanisme de durcissement et de l'accent mis sur les performances :

• Préimprégné en fibre d'aramide thermodurcissable : Basé sur des résines époxy, phénoliques, d'ester de cyanate, etc., il nécessite une réticulation et un durcissement irréversibles par chauffage et pression. Il représente actuellement la catégorie dominante sur le marché, avec plus de 85 % en 2024. Parmi ceux-ci, les produits à base de résine époxy sont largement utilisés dans les composants structurels aérospatiaux, les équipements de protection haut de gamme et d'autres applications, grâce à leur excellente adhérence et à leurs propriétés mécaniques équilibrées (la résistance à la traction peut atteindre 280 MPa ou plus) ; les produits à base de résine phénolique se distinguent par une excellente résistance au feu et à la chaleur, ainsi qu'une faible densité de fumée lors de la combustion, ce qui les rend adaptés à la décoration intérieure des wagons de transport ferroviaire et aux composants ignifuges des navires ; les produits à base de résine d'ester de cyanate présentent de faibles propriétés diélectriques, avec une constante diélectrique ≤ 2,8, et conviennent aux applications à haute fréquence telles que les radômes et les antennes 5G. Les caractéristiques principales de ce type de préforme en fibre d'aramide sont une structure stable et une excellente résistance au fluage après durcissement, mais le cycle de moulage est relativement long (généralement 40 à 90 minutes) et la recyclabilité est difficile.
  
• Fibre d'aramide thermoplastique préimprégnée : Utilisant des résines fusibles telles que le polyétheréthercétone (PEEK), le polyamide (PA) et le sulfure de polyphénylène (PPS), elle présente des propriétés réversibles de « ramollissement par chauffage et durcissement par refroidissement » et connaît une croissance rapide ces dernières années, avec une part de marché de 15 % en 2024. Ses avantages notables sont une haute efficacité de moulage, qui réduit le temps de cycle de plus de 60 % par rapport aux produits thermodurcissables. Le temps de moulage par lot peut être contrôlé entre 15 et 30 minutes, et le matériau peut être recyclé et réutilisé, répondant ainsi aux besoins de production à grande échelle liés à la protection des blocs-batteries des véhicules électriques, des équipements sportifs haut de gamme, etc. Par exemple, le couvercle de bloc-batterie automobile en préimprégné à base d'aramide PA présente une ténacité au choc de 120 kJ/m², ce qui le rend 45 % plus léger que les couvercles métalliques traditionnels. Après une collision, certains dommages peuvent être réparés par chauffage.
  

2. Par type de fibre d'aramide : différenciation des performances de base selon la source

Les propriétés du matériau de la fibre d'aramide elle-même fournissent différentes sous-couches de performance pour le préimprégné en fibre d'aramide, principalement divisées en trois catégories, adaptées à divers besoins en termes de résistance et de coût :

• Préimprégné à base d'aramide para (PPTA) : La catégorie haut de gamme la plus couramment utilisée, avec une résistance à la traction des fibres supérieure à 3,6 GPa, un module de 120 GPa et une résistance aux chocs supérieure à cinq fois celle de l'acier. Elle est principalement utilisée dans les industries aérospatiale, de défense et militaire, où les exigences de performance sont strictes. Par exemple, le préimprégné en fibre d'aramide Kevlar® de DuPont, composé de 49 fibres, est largement utilisé pour renforcer les longerons de fuselage d'avion et les casques balistiques, avec une protection balistique allant jusqu'au niveau NIJ III.
  
• Préimprégné à base d'aramide méta (PMIA) : Avec une excellente résistance à la corrosion et au feu comme caractéristiques principales, il peut être utilisé pendant longtemps à des températures supérieures à 200 ℃. Après immersion dans une solution d'acide sulfurique à 50 % pendant 1000 heures, le taux de dégradation des performances mécaniques est inférieur à 8 %, ce qui le rend adapté à la protection des conduites chimiques, aux matériaux de filtration à haute température et autres scénarios. Teijinconex, comme l'aramide Emperor ® Prepreg composé de fibres, est utilisé comme revêtement anti-corrosion pour les citernes chimiques.
  
• Préimprégné à base de co-aramide : Il combine les avantages de l'aramide para et de l'aramide meta, avec une réduction de coût de plus de 30 % par rapport à l'aramide para pur, et une résistance à la traction de 2,8 GPa. Il convient aux équipements sportifs haut de gamme, aux intérieurs automobiles et à d'autres applications sensibles au coût, de milieu à haut de gamme, telles que les raquettes de badminton et les dossiers de sièges de course.
  

3. Disposition des fibres : conception différenciée des performances mécaniques unidirectionnelles et tressées

L'agencement des fibres d'aramide détermine directement les propriétés mécaniques directionnelles du préimprégné en fibre d'aramide, donnant lieu à deux catégories principales selon les scénarios de contrainte :

• Préforme unidirectionnelle en fibre d'aramide : Les fibres d'aramide sont disposées en parallèle dans une seule direction, avec une cohérence directionnelle supérieure à 99,6 %, ce qui confère aux matériaux leurs propriétés mécaniques optimales selon l'axe des fibres. Le module de traction peut atteindre plus de 110 GPa, tandis que les propriétés transversales sont relativement faibles. Ce type de produit est principalement utilisé pour des composants structurels capables de supporter des charges unidirectionnelles, tels que les couches d'impact d'aile d'avion, la protection des bords des pales d'éoliennes, les bandes de renforcement de ponts, etc. Grâce à une conception de stratification multidirectionnelle, des exigences complexes en termes de contraintes peuvent être satisfaites. Sa masse surfacique varie de 50 g/m² à 400 g/m² et peut être choisie précisément selon l'intensité de la charge. Par exemple, le bord d'une pale d'éolienne de 10 MW est fabriqué à partir d'un préimprégné unidirectionnel en fibre d'aramide de 200 g/m², ce qui permet d'améliorer la résistance au choc de la foudre de la pale de 60 %.
  
• Tissage en préimprégné de fibre d'aramide : Les fibres d'aramide sont tissées et formées selon des structures telles que le tissage plat, le sergé, le satin et d'autres méthodes, offrant une distribution équilibrée multidirectionnelle des propriétés mécaniques ainsi qu'une meilleure drapabilité et résistance à la coupe. Les produits en tissage plat possèdent une structure dense et une forte résistance à l'usure, ce qui les rend adaptés à des équipements de protection tels que les gilets pare-balles et les gants résistants aux coups de couteau ; les produits en sergé offrent une excellente flexibilité et s'ajustent parfaitement aux surfaces courbes complexes. Ils sont utilisés pour la couche anti-choc des coques de bateaux et les longerons anti-collision des portes automobiles ; les produits en satin présentent une grande résistance au déchirement, pouvant atteindre jusqu'à 80 kN/m, ce qui les rend appropriés pour les pièces intérieures aérospatiales et les tissus haut de gamme destinés aux tentes. Des produits aux méthodes de tissage différentes peuvent être associés à différentes spécifications de densité linéaire allant de 100D à 1000D, offrant ainsi un choix diversifié allant des textures fines aux structures plus rugueuses.
  

4. Catégories dérivées personnalisées pour des scénarios spéciaux basées sur des caractéristiques fonctionnelles

En réponse à des environnements extrêmes ou à des besoins particuliers, le préimprégné en fibre d'aramide a développé plusieurs sous-catégories fonctionnelles, devenant ainsi un facteur clé dans l'élargissement des limites d'application :

• Préimprégné en fibre d'aramide résistant aux hautes températures : Utilisant une résine polyimide modifiée, la température d'utilisation prolongée peut atteindre 250-350 °C, et le taux de rétention de la résistance en traction à haute température dépasse 85 %. Par exemple, le préimprégné Kevlar® de DuPont fabriqué à partir de fibres 149 combinées à une résine polyimide est utilisé pour les composants d'isolation autour des moteurs d'avion et le revêtement des tubes de lancement de fusées.
  
• Préimprégné en fibre d'aramide ignifuge : en s'appuyant sur la résistance naturelle à la flamme de l'aramide meta, combinée à une résine ignifuge sans halogène, les performances ignifuges peuvent atteindre le niveau UL94 V0, sans dégagement de gaz toxique lors de la combustion. L'indice de densité de fumée (SDR) est inférieur à 15, ce qui convient aux applications où les exigences de prévention incendie sont extrêmement élevées, comme l'aménagement intérieur des voitures de métro et les cloisons d'habitacle d'avion.
  
• Préimprégné en fibre d'aramide antistatique : Ajout de charges conductrices (telles que des nanotubes de carbone) dans la résine afin de contrôler la résistance de surface entre 10⁶ et 10⁸ Ω tout en conservant la résistance aux chocs, adapté aux équipements de protection souterrains dans les mines de charbon, aux boîtiers antistatiques pour dispositifs électroniques et autres applications similaires.
  
• Préimprégné en fibre d'aramide résistant aux intempéries : Des composants anti-UV et anti-vieillissement sont ajoutés à la résine, et le taux d'atténuation des propriétés mécaniques est inférieur à 10 % après cinq ans d'exposition en extérieur. Il convient aux panneaux publicitaires extérieurs, aux gaines de protection pour câbles haute tension, aux équipements d'énergie éolienne offshore et à d'autres applications similaires.
  

Avantage principal : Six caractéristiques clés qui redéfinissent la valeur applicative des matériaux
Le préforme en fibre d'aramide se distingue parmi de nombreux matériaux composites et devient un « matériau incontournable » pour la protection haut de gamme et la fabrication de précision grâce à ses avantages globaux en termes de résistance aux chocs, légèreté, stabilité et autres dimensions. Ces caractéristiques confèrent ensemble une position sur le marché qui ne peut être remplacée.

1. Performance ultime en résistance aux chocs et aux coupures

La résistance aux chocs est l'avantage principal du préimprégné en fibre d'aramide, et la grande ténacité des fibres d'aramide ainsi que l'effet de collage de la résine créent un effet synergique, conférant au matériau une excellente capacité d'absorption d'énergie. La ténacité au choc d'un préimprégné standard à base d'aramide para peut atteindre plus de 150 kJ/m², soit trois fois celle du préimprégné en fibre de carbone et huit fois celle de l'acier. Dans le domaine balistique, une plaque pare-balles fabriquée à partir d’un stratifié de préimprégné unidirectionnel en fibre d’aramide de 100 g/m² peut résister à l’impact de balles de pistolet 9 mm tout en pesant seulement 1/5 du poids des plaques d’acier offrant un niveau de protection équivalent ; dans le secteur aérospatial, l’utilisation d’une couche résistante aux chocs en préimprégné de fibre d’aramide sur le fuselage d’un avion réduit de 70 % la zone de dommages structurels en cas de collision avec un oiseau ; dans le domaine de l’énergie nouvelle, l’utilisation de ce matériau pour la protection des batteries permet de réduire significativement le risque de défaillance thermique lors de tests de sécurité tels que la perforation par aiguille ou la compression. En outre, sa résistance à la coupure est également exceptionnelle : la résistance à la coupure d’un préimprégné tissé en fibre d’aramide de 200 g/m² atteint le niveau 5 selon la norme EN 388, largement supérieure à celle des matériaux fibreux ordinaires.

2. Excellent équilibre mécanique et léger

Le préimprégné en fibre d'aramide combine parfaitement les avantages de performance de la fibre d'aramide et de la résine, offrant un équilibre optimal entre « haute résistance et légèreté ». Sa densité est seulement de 1,4 à 1,6 g/cm³, soit moins du 1/5 de celle de l'acier et la moitié de celle de l'alliage d'aluminium, tandis que sa résistance à la traction peut atteindre 280-350 MPa, comparable à celle de l'acier ordinaire. Dans l'industrie aérospatiale, les pièces intérieures d'avion et les renforts structurels fabriqués avec du préimprégné en fibre d'aramide permettent une réduction de poids de plus de 300 kg par avion, réduisant directement la consommation de carburant de 8 % à 10 % ; dans le domaine automobile, l'utilisation de ce matériau pour les carrosseries de voitures de course réduit le poids de 55 % par rapport aux carrosseries en alliage d'aluminium, tout en augmentant la résistance aux chocs de 40 % ; dans le domaine des équipements sportifs, les clubs de golf utilisant un préimprégné à base de 1K aramide voient leur poids réduit de 25 %, la vitesse de swing augmente de 10 %, et la distance de frappe s'accroît de 15 yards. De plus, ses propriétés mécaniques présentent un excellent équilibre, avec un module de flexion pouvant atteindre 80 à 110 GPa. Il ne se déforme pas facilement après une utilisation prolongée et convient à diverses applications structurales portantes.

3. Adaptabilité environnementale et durabilité dans tous les scénarios

Le préimprégné en fibre d'aramide présente une résistance environnementale largement supérieure à celle des matériaux traditionnels, ce qui en fait un choix fiable pour des conditions de travail complexes. En termes de résistance à la corrosion, le préimprégné en aramide meta peut avoir une durée de vie de plus de 15 ans dans des environnements acides forts, alcalins forts et salins. Dans le domaine des navires marins, la couche de protection de la coque fabriquée avec ce matériau peut résister à l'érosion de l'eau de mer et prolonger le cycle de maintenance de trois fois par rapport aux tôles d'acier galvanisées ; en termes de résistance aux intempéries, les produits contenant des additifs anti-UV conservent plus de 90 % de leur couleur après 5 ans d'exposition extérieure, sans fissuration ni poudroiement ; en termes de résistance thermique, les produits haute température peuvent être utilisés brièvement à 350 °C et durablement à 250 °C, tout en gardant des performances stables dans des scénarios à haute température tels que les fours industriels et les moteurs d'avion ; en termes de résistance à la fatigue, sous des cycles de charge dynamique, le taux de rétention de la résistance à la fatigue atteint plus de 90 %, soit 12 points de pourcentage de plus que la moyenne du secteur. Après utilisation de ce matériau, la durée de vie des pales d'éoliennes peut être prolongée à plus de 25 ans.

4. Capacité de personnalisation très souple

Le préimprégné en fibre d'aramide permet une personnalisation complète des paramètres dimensionnels, s'adaptant précisément aux besoins spécifiques de différents secteurs industriels. Le système de résine peut être ajusté selon les scénarios d'utilisation, par exemple une résine polyimide résistante aux hautes températures pour l'aéronautique, ou une résine époxy à durcissement rapide pour l'automobile ; la précision du contrôle de la teneur en résine atteint ± 0,5 %, garantissant la cohérence des performances du produit ; les types de fibres peuvent être sélectionnés selon les besoins, avec des combinaisons flexibles de fibres para-, meta- ou co-aramide ; la largeur peut être personnalisée de 0,3 m à 2,0 m, et les coques de grands navires peuvent utiliser des produits de 2,0 m de large, réduisant le nombre de joints de plus de 60 % ; les fonctionnalités peuvent être combinées et superposées, telles que « ignifuge + antistatique », « résistance aux hautes températures + résistance à la corrosion » ou d'autres fonctions composites. Par exemple, le préimprégné en fibre d'aramide, doté d'une fonction composite utilisée dans les équipements de protection souterrains dans les mines de charbon, répond non seulement aux exigences de résistance au feu UL94 V0, mais possède également des propriétés antistatiques, tout en assurant une bonne résistance aux chocs.

5. Excellente adaptation du processus et efficacité de moulage

La préimprégnation en fibre d'aramide est compatible avec les procédés courants de mise en forme des matériaux composites tels que les autoclaves à pression chaude, le moulage par compression, le sac sous vide et l'enroulement filamentaire, et convient à divers besoins allant de la personnalisation unitaire à la production de masse. Le procédé de moulage par compression convient aux composants standardisés tels que les couvercles de blocs-batteries et les plaques antiballes. Le temps de production en mode unique peut être contrôlé entre 15 et 30 minutes, avec une erreur de précision dimensionnelle ≤ ± 0,2 mm. Le moulage en autoclave à pression chaude convient aux composants haut de gamme aérospatiaux ; grâce à un contrôle de pression compris entre 0,8 et 1,2 MPa et un contrôle thermique de 120 à 200 °C, le taux de défauts internes du produit est inférieur à 0,3 %. L'enroulement filamentaire convient aux composants cylindriques tels que les conduites et les réservoirs sous pression. L'arrangement orienté des fibres d'aramide permet d'atteindre un rapport de résistance axial/circonférentiel de 4:1, répondant ainsi aux exigences du transport haute pression. En outre, son état partiellement durci facilite la découpe et la pose, avec un taux de rebut de seulement 3 % à 5 %, bien inférieur aux 15 % à 20 % du formage humide traditionnel, réduisant considérablement le gaspillage de matière.

6. Avantages en matière de coûts-bénéfices tout au long du cycle de vie complet

Bien que le coût initial d'approvisionnement de la préimprégnation en fibre d'aramide soit supérieur à celui des matériaux traditionnels, son avantage en termes de coût sur tout le cycle de vie est significatif. Dans le domaine de la défense nationale et de l'industrie militaire, ses caractéristiques de légèreté permettent de réduire les coûts de transport du matériel de 40 % et d'améliorer la mobilité des équipements ; dans le secteur des énergies nouvelles, l'utilisation de ce matériau pour la protection des batteries a augmenté le taux de réussite des tests de sécurité de 80 %, évitant ainsi d'importantes pertes dues à des accidents de sécurité ; dans le domaine des équipements industriels, sa résistance à la corrosion permet d'étendre le cycle de maintenance des équipements de 1 an à 5 ans, réduisant les coûts de maintenance de 70 % ; dans l'industrie aérospatiale, la réduction de 300 kg du poids d'un avion permet d'économiser environ 1,2 million de yuans annuellement en frais de carburant. La recyclabilité des produits thermoplastiques réduit davantage les coûts de matières premières, avec un taux de rétention des performances supérieur à 75 % pour les matériaux recyclés, qui peuvent être utilisés pour fabriquer des composants structurels secondaires.

Point fort du processus : contrôle précis et valorisation des matières premières aux produits finis

L'excellence du préimprégné en fibre d'aramide réside dans son procédé de production précis et dans un contrôle qualité intégré sur l'ensemble du processus. Son système de fabrication garantit non seulement la cohérence du produit, mais atteint également un équilibre optimisé entre performance et coût, constituant ainsi un pilier essentiel de la compétitivité par catégorie.

1. Procédé principal de production : double garantie par méthode à fusion chaude et méthode d'immersion en solution

Le secteur utilise principalement deux procédés d'imprégnation fondamentaux, pouvant être sélectionnés de manière flexible selon le positionnement produit et les exigences de qualité, afin de garantir la stabilité des performances du préimprégné en fibre d'aramide :

• Procédé par fusion à chaud : Chauffer la résine à 90-130 ℃ pour réduire la viscosité, appliquer uniformément la résine sur la surface des fibres d'aramide à l'aide de rouleaux de pressage à chaud de précision, puis refroidir rapidement à température ambiante par des rouleaux de refroidissement afin d'achever le précurage et le formage. L'avantage principal de ce procédé réside en l'absence de résidus de solvant, un contrôle précis de la teneur en résine jusqu'à ± 0,5 % et une grande régularité dans l'agencement des fibres, ce qui le rend particulièrement adapté à la production de préimprégnés haut de gamme en fibre d'aramide pour applications aérospatiales. Les préimprégnés de la série Kevlar de DuPont® utilisent tous ce procédé, qui contrôle par ordinateur la pression (0,6-1,0 MPa) et la vitesse (4-8 m/min) des rouleaux de pressage à chaud, garantissant une erreur de distribution de résine inférieure à 0,3 % par mètre carré de produit.
  
• Procédé d’imprégnation par solution : La résine est dissoute dans des solvants organiques tels que l'acétone et le xylène pour former une solution de faible viscosité. Après que les fibres d'aramide soient entièrement imprégnées par la résine dans la cuve d'imprégnation, le solvant est évaporé grâce à un canal de séchage à air chaud en plusieurs étapes (gradient de température 60-130 ℃), formant finalement un état partiellement durci. Ce procédé présente un coût d'investissement faible et une haute efficacité de production (avec une vitesse de ligne de 12-18 m/min), ce qui le rend adapté à la production à grande échelle de préformes universelles en fibre d'aramide. Pour résoudre le problème des résidus de solvant, l'industrie a largement adopté une technologie d'élimination assistée par vide et de séchage sous protection azotée, réduisant la teneur en solvant résiduel à moins de 0,08 % et évitant ainsi les défauts de bulles et de délaminage après la solidification du produit.
  

2. Points clés de contrôle du processus : les cinq processus fondamentaux qui déterminent les performances

La stabilité de qualité du préimprégné en fibre d'aramide provient du contrôle précis de l'ensemble du processus de production, où cinq étapes clés déterminent directement les performances finales du produit :

• Traitement de surface de la fibre d'aramide : La surface de la fibre d'aramide est lisse et présente une faible adhérence avec la résine. Elle doit être traitée par oxydation au plasma ou par revêtement avec un agent de couplage afin d'augmenter le nombre de groupes actifs à la surface de la fibre. Après traitement, la résistance d'adhérence interfaciale entre les fibres et la résine augmente de plus de 45 %, ce qui permet de résoudre efficacement les problèmes de délaminage et de décollement fréquents dans les produits traditionnels. Grâce à ce traitement, la résistance aux chocs des préimprégnés à base de para-aramide peut être améliorée de 30 %.
  
• Modulation précise de la formule de résine : Selon les exigences fonctionnelles du produit, la résine, l'agent durcisseur, les additifs et autres composants sont dosés avec précision. Par exemple, les produits ignifuges nécessitent l'ajout de 18 % à 25 % de retardateurs de flamme au phosphore et azote, ainsi que 0,8 % d'agents anti-goutte ; pour les produits résistants aux hautes températures, le rapport entre la résine polyimide et l'agent durcisseur doit être ajusté afin d'assurer une densité de réticulation adéquate ; les produits antistatiques doivent être uniformément dispersés avec 5 % à 8 % de nanotubes de carbone afin d'éviter une conductivité inégale. La formulation est réalisée à l'aide d'un système entièrement automatisé de mélange et de dispersion ultrasonique, avec une erreur contrôlée à ± 0,1 %.
  
• Contrôle dynamique des paramètres d'imprégnation : Ajustement en temps réel de la vitesse d'impregnation, de la température et de la pression en fonction de la densité linéaire des fibres d'aramide et de la viscosité de la résine. Par exemple, la vitesse d'immersion des produits en faisceau de filaments 100D est contrôlée entre 6 et 8 m/min, et la pression est réduite à 0,5 MPa afin d'éviter la rupture des fibres ; pour les produits en faisceau de fibres grossières 1000D, la vitesse peut être augmentée jusqu'à 15 m/min et la pression portée à 0,9 MPa afin de garantir une infiltration complète de la résine à l'intérieur des fibres.
  
• Contrôle précis du durcissement en phase B En ajustant la température et le temps de séchage, le degré de durcissement de la résine est maintenu à un état partiellement durci de 35 % à 45 %, ce qui assure au produit une certaine viscosité facilitant l'empilement et évitant un durcissement complet prématuré. Surveillance en temps réel du degré de durcissement par analyse calorimétrique différentielle (DSC) et analyse mécanique dynamique (DMA), avec une erreur inférieure à 2 %.
  
• Inspection stricte de la qualité des produits finis Chaque lot de produits doit subir plusieurs tests, notamment la teneur en résine (précision ± 0,1 %), la densité surfacique de fibres (± 1 g/㎡), la résistance à la traction, la ténacité au choc, les performances ignifuges, etc. Le système de vision par ordinateur permet de détecter l'uniformité de l'arrangement des fibres et l'intégrité des motifs, avec un taux de détection des défauts de 99,9 %, garantissant ainsi que les produits non conformes ne pénètrent pas sur le marché.
  

3. Tendance de l'innovation de processus : Trois grandes directions pour promouvoir la mise à niveau de la catégorie

L'industrie continue d'améliorer les performances et le rapport qualité-prix du préimprégné en fibre d'aramide grâce à l'innovation de processus, avec trois grandes orientations innovantes qui guident le développement de la catégorie :

• Mise à niveau de la ligne de production automatisée : Introduire des robots industriels et un système d'inspection par vision artificielle afin de réaliser une automatisation complète du processus, de la débobinage de fibres aramides, en passant par l'imprégnation, la polymérisation, le bobinage jusqu'à la coupe, augmentant ainsi l'efficacité de production de plus de 60 % et réduisant l'erreur de cohérence du produit à ± 0,2 %. Par exemple, la ligne de production automatisée d'une entreprise leader peut atteindre une production journalière de 4000 mètres carrés par ligne, soit quatre fois plus que les lignes de production manuelles traditionnelles.
  
• Progrès décisif dans la technologie de stratification multiaxiale : Développement d'une ligne de production de préimprégnés multiaxiaux en fibre d'aramide capable d'assurer simultanément l'imprégnation et le stratifiage synchrones des fibres dans plusieurs directions (0 °, 90 °, ± 45 °, et autres angles), réduisant ainsi les opérations ultérieures de stratification et augmentant l'efficacité de production de 45 %. Cette technologie convient particulièrement à la fabrication de grands composants tels que les pales d'éoliennes et les coques de navires, tout en améliorant les propriétés mécaniques globales des produits.
  
• Recherche et application de procédés verts : Promouvoir le procédé d'imprégnation sans solvant et l'utilisation de résines biosourcées (telles que les résines époxy à base de ricin), réduire la dépendance aux matières premières issues du pétrole et diminuer les émissions de COV de plus de 90 % ; développer des technologies de dépolymérisation chimique et de recyclage pour les produits thermodurcissables afin d'augmenter le taux de récupération des fibres d'aramide à plus de 80 %, en conformité avec la tendance vers une fabrication verte et une économie circulaire.