고성능 아라미드 및 하이브리드 섬유 프레프레그 | 웨이하이 두쉬

핵심 분류: 성능 방향성과 적용 시나리오에 기반한 정확한 구분

아라미드 섬유 프레프레그는 다양한 카테고리 체계를 갖추고 있으며, 수지 종류, 섬유 종류, 기능적 특성 및 레이아웃을 기준으로 네 가지 주류 카테고리로 나눌 수 있다. 각 제품은 차별화된 적용 시나리오에 초점을 맞추어 다양한 산업의 요구에 정밀하게 적응한다.

1. 수지 종류에 의한 기능적 경계 분할: 열경화성 및 열가소성

수지 시스템은 아라미드 섬유 프레프레그의 성형 특성과 적용 범위를 결정하는 핵심 요소로, 두 가지 기본 카테고리로 나눌 수 있다. 두 유형은 경화 메커니즘과 성능 중점에서 명확한 차이를 보인다:

• 열경화성 아라미드 섬유 프레프레그: 에폭시 수지, 페놀 수지, 시아네이트 에스터 수지 등을 기반으로 하며, 가열과 압력을 통해 비가역적인 가교 및 경화 과정을 거쳐야 한다. 현재 시장에서 주류를 이루는 카테고리로, 2024년 기준 85% 이상을 차지하고 있다. 이 중 에폭시 수지 기반 제품은 뛰어난 접착성과 균형 잡힌 기계적 특성(인장강도 280MPa 이상 가능) 덕분에 항공우주 구조 부품, 고급 보호 장비 등 다양한 분야에 널리 사용된다. 페놀 수지 기반 제품은 우수한 난연성과 내열성을 특징으로 하며, 연소 시 연기 밀도가 낮아 철도 교통 차량의 내장재 및 선박의 내화 부품에 적합하다. 시아네이트 에스터 수지 기반 제품은 유전율이 낮아 유전상수는 ≤2.8이며, 레이더 커버 및 5G 안테나와 같은 고주파 응용 분야에 적합하다. 이러한 아라미드 섬유 프리폼의 핵심 특성은 경화 후 구조가 안정적이며 크리프 저항성이 뛰어나다는 점이지만, 성형 주기가 비교적 길며(일반적으로 40~90분), 재활용이 어렵다는 단점이 있다.
  
• 열가소성 아라미드 섬유 프리프레그: 폴리에테르에테르케톤(PEEK), 폴리아미드(PA), 폴리페닐렌설파이드(PPS)와 같은 가열 용융 가능한 수지들을 사용하여 '가열 연화-냉각 경화'의 가역적 특성을 가지며, 최근 급속히 성장하여 2024년 기준 시장 점유율 15%를 차지하고 있다. 주요 장점으로는 열경화성 제품 대비 사이클 시간을 60% 이상 단축하는 높은 성형 효율성이 있으며, 단일 배치 성형 시간을 15~30분 이내로 제어할 수 있고, 재활용 및 재사용이 가능하여 전기자동차 배터리 팩 보호, 고급 스포츠 장비 등의 대량 생산 요구를 충족시킨다. 예를 들어, PA 기반 아라미드 섬유 프리프레그로 제작된 자동차 배터리 팩 커버 플레이트는 충격 강도가 120kJ/m²이며, 기존 금속 커버 플레이트보다 무게가 45% 가볍다. 충돌 후 일부 손상은 가열을 통해 수리할 수 있다.
  

2. 아라미드 섬유 종류별: 기본 성능의 원천적 차이

아라미드 섬유 자체의 재료적 특성은 아라미드 프리프레그에 다양한 성능 기반 소재를 제공하며, 주로 세 가지 범주로 나뉘어 서로 다른 강도 및 비용 요구 사항에 적합하다.

• 파라-아라미드(PPTA) 기반 프리프레그: 가장 일반적으로 사용되는 고급 등급으로, 섬유 인장 강도는 3.6GPa 이상, 탄성 계수는 120GPa이며, 강철보다 5배 이상 높은 충격 저항성을 지닌다. 주로 항공우주, 방위산업 및 군사 분야 등 성능 요건이 엄격한 곳에 사용된다. 예를 들어, DuPont의 Kevlar® 아라미드 프리프레그(49번 섬유 기준)는 항공기 동체 리브와 방탄 헬멧 보강용으로 널리 사용되며, 최대 NIJ III 등급의 방탄 성능을 제공한다.
  
• 메타-아라미드(PMIA) 기반 프리프레그: 우수한 내식성과 난연성을 핵심 특성으로 하여 200℃ 이상의 온도에서 장기간 사용이 가능하다. 50% 황산 용액에 1000시간 동안 침지한 후에도 기계적 성능 저하율이 8% 미만으로, 화학 배관 보호, 고온 필터 재료 등 다양한 분야에 적합하다. 테이진코넥스(Teijinconex)는 황제 아라미드(Emperor's aramid)® 프리프레그와 같이 섬유로 만들어진 화학 저장 탱크의 부식 방지 라이닝으로 사용된다.
  
• Co 아라미드 기반 프리프레그: 파라 아라미드와 메타 아라미드의 장점을 결합하여 순수 파라 아라미드 대비 비용을 30% 이상 절감했으며 인장 강도는 2.8GPa에 달한다. 배드민턴 라켓 및 레이싱 시트 등받이와 같은 고급 스포츠 용품, 자동차 내장재 등 가격 민감도가 높은 중고급 응용 분야에 적합하다.
  

3. 섬유 배치: 단방향 및 브레이디드 구조의 기계적 성능 차별화 설계

아라미드 섬유의 배열 방식은 아라미드 섬유 프리프레그의 방향성 기계적 특성을 직접적으로 결정하며, 서로 다른 응력 상황에 따라 두 가지 핵심 분류를 형성한다:

• 단방향 아라미드 섬유 프리포임: 아라미드 섬유는 단일 방향으로 평행하게 배열되어 섬유 축 방향의 일관성이 99.6% 이상이며, 이로 인해 섬유 축 방향에서 최고 수준의 기계적 특성을 갖습니다. 인장 탄성 계수는 110GPa를 초과할 수 있지만, 횡방향 특성은 상대적으로 약합니다. 이러한 제품은 항공기 날개 충격층, 풍력 터빈 블레이드 가장자리 보호재, 교량 보강 밴드 등과 같이 일방향 하중을 견딜 수 있는 구조 부품에 주로 사용됩니다. 다방향 적층 설계를 통해 복잡한 응력 조건도 만족시킬 수 있습니다. 표면 밀도는 50g/㎡에서 400g/㎡까지 다양하며, 하중 크기에 따라 정확하게 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 10MW 풍력 터빈 블레이드의 가장자리는 200g/㎡의 단방향 아라미드 섬유 프레프레그로 제작되며, 이를 통해 블레이드의 번개 충격 저항성을 60% 향상시킬 수 있습니다.
  
• 직물형 아라미드 섬유 프레프레그: 아라미드 섬유는 일반 직물, 능직, 새틴 직물 및 기타 방식으로 겹쳐서 형성되며, 기계적 특성이 다방향적으로 균형 있게 분포되어 더 뛰어난 드레이퍼빌리티(drapability)와 절단 저항성을 갖습니다. 평직 제품은 조밀한 구조와 강한 마모 저항성을 지녀 방탄 조끼 및 찌르기 방지 장갑과 같은 보호 장비에 적합합니다. 능직 제품은 뛰어난 유연성을 가지며 복잡한 곡면에도 잘 맞으므로 선체의 충격 방지층 및 자동차 도어의 충돌 방지 보강재에 사용됩니다. 새틴 직물 제품은 높은 인열 강도를 특징으로 하며, 최대 80kN/m까지의 인열 강도를 제공하여 항공우주 내장 부품 및 고급 텐트 원단에 적합합니다. 다양한 직조 방식의 제품들은 100D에서 1000D 범위의 서로 다른 실 밀도 사양과 결합될 수 있어 섬세한 질감부터 거친 구조에 이르기까지 다양한 선택이 가능합니다.
  

4. 기능적 특성에 기반한 특수 상황을 위한 맞춤형 파생 카테고리

극한 환경 또는 특수 요구사항에 대응하여, 아라미드 섬유 프레프리는 여러 가지 기능적 하위 카테고리를 개발하였으며, 이는 응용 분야의 경계를 확장하는 핵심 요소가 되고 있습니다.

• 내열성 아라미드 섬유 프레프리지: 개질 폴리이미드 수지를 사용하여 장기간 사용 온도를 250-350℃까지 도달할 수 있으며, 고온에서의 인장 강도 유지율이 85% 이상입니다. 예를 들어, DuPont의 149번 섬유와 폴리이미드 수지를 결합한 Kevlar® 프레프리는 항공기 엔진 주변의 절연 부품 및 로켓 발사관 내장재에 사용됩니다.
  
• 난연성 아라미드 섬유 프레프리지: 메타 아라미드의 천연 내화성에 기초하여 할로겐 프리 난연 수지를 결합함으로써 난연 성능이 UL94 V0 등급에 도달할 수 있으며, 연소 시 유독 가스가 발생하지 않습니다. 연기 밀도 등급(SDR)은 15 미만으로, 지하철 차량 내장재 및 항공기 객실 칸막이와 같이 화재 방지 요구 조건이 극도로 높은 환경에 적합합니다.
  
• 정전기 방지 아라미드 섬유 프리프레그: 전도성 충전재(예: 탄소 나노튜브)를 수지에 첨가하여 표면 저항을 10⁶ - 10⁸ Ω 범위 내에서 제어하면서도 충격 저항성을 유지하도록 하여, 석탄 광산의 지하 보호 장비, 전자 장치용 정전기 방지 외함 등과 같은 용도에 적합합니다.
  
• 내후성 아라미드 섬유 프리프레그: 자외선 차단 및 항노화 성분이 수지에 추가되어, 외부에서 5년간 노출된 후에도 기계적 특성의 열화율이 10% 미만입니다. 이는 야외 간판, 고압 케이블 보호 커버, 해상 풍력 장비 등 다양한 응용 분야에 적합합니다.
  

핵심 이점: 재료의 응용 가치를 재정의하는 6가지 핵심 특성
아라미드 섬유 프리폼은 다수의 복합소재 중에서 두각을 나타내며, 충격 저항성, 경량성, 안정성 등의 전반적인 우위로 인해 고성능 보호 및 정밀 제조 분야에서 '필수 소재'로 자리 잡았습니다. 이러한 특성들이 종합적으로 작용하여 시장 내 대체 불가능한 위치를 구축하고 있습니다.

1. 극한의 충격 및 절단 저항 성능

내충격성은 아라미드 섬유 프리프레그의 핵심 장점이며, 아라미드 섬유의 높은 인성과 수지의 접착 효과가 시너지 효과를 형성하여 이 소재는 뛰어난 에너지 흡수 능력을 갖추게 된다. 일반적인 파라아라미드 기반 프리프레그의 충격 인성은 150kJ/m² 이상에 달하며, 탄소섬유 프리프레그의 3배, 강철의 8배 수준이다. 방탄 분야에서 100g/㎡의 단방향 아라미드 섬유 프리프레그 적층판으로 제작한 방탄판은 9mm 권총 총알의 충격을 견딜 수 있으며, 동일한 보호 등급의 강판보다 무게는 단지 1/5에 불과하다. 항공우주 분야에서는 항공기 기체에 아라미드 섬유 프리프레그 내충격층을 적용함으로써 조류 충돌 시 구조적 손상 면적이 70% 감소한다. 신에너지 분야에서는 배터리 보호용으로 이 소재를 사용함으로써 바늘 천공 및 압착 등의 안전 시험에서 열폭주 위험을 크게 줄일 수 있다. 또한 절단 저항성도 매우 뛰어나며, 200g/㎡의 직물 아라미드 섬유 프리프레그는 EN 388 Level 5의 절단 저항성을 달성하여 일반 섬유 소재를 훨씬 상회한다.

2. 뛰어난 경량성과 기계적 균형

아라미드 섬유 프리프레그는 아라미드 섬유와 수지의 성능 장점을 완벽하게 결합하여 '고강도+경량'의 최적 균형을 실현합니다. 밀도는 1.4~1.6g/cm³에 불과하여 강철의 1/5 이하, 알루미늄 합금의 1/2 수준이며, 인장강도는 280~350MPa에 달해 일반 강철과 비슷한 수준입니다. 항공우주 산업 분야에서는 아라미드 섬유 프리프레그를 사용해 제작한 항공기 내장재 및 구조 보강 부품이 기체당 무게를 300kg 이상 줄여 직접적으로 연료 소비를 8~10% 감소시킵니다. 자동차 분야에서는 레이싱카 차체에 이 소재를 적용함으로써 알루미늄 합금 차체 대비 무게를 55% 줄이고 충격 저항성을 40% 향상시킵니다. 스포츠 용품 분야에서는 1K 아라미드 기반 프리프레그를 사용한 골프 클럽이 무게를 25% 감소시키고 스윙 속도를 10% 높이며 타구 거리를 약 15야드 증가시킵니다. 또한 이 소재는 기계적 특성이 균형 잡혀 있어 굽힘 탄성 계수는 최대 80~110GPa에 이르며 장기간 사용 후에도 쉽게 변형되지 않아 다양한 하중 지지 구조용 시나리오에 적합합니다.

3. 모든 상황에서의 환경 적응성 및 내구성

아라미드 섬유 프리프레그는 기존 소재를 훨씬 뛰어넘는 환경 저항성을 지녀 복잡한 작업 조건에서도 신뢰할 수 있는 선택이 됩니다. 내식성 측면에서 메타 아라미드 프리프레그는 강산, 강알칼리, 염수 분무 등의 환경에서 15년 이상의 사용 수명을 가질 수 있습니다. 해양 선박 분야에서는 이 소재로 제작한 선체 보호층이 바닷물 침식에 저항하여 아연도금 강판 대비 유지보수 주기를 3배 연장할 수 있습니다. 내후성 측면에서 자외선 저항 성분이 추가된 제품은 야외 노출 5년 후에도 색상 유지율이 90% 이상이며, 균열이나 분말화 현상이 없습니다. 내열성 측면에서 고온용 제품은 단기적으로 350℃, 장기간 250℃에서 사용 가능하며 산업용 가마나 항공기 엔진과 같은 고온 환경에서도 안정적인 성능을 발휘합니다. 피로 저항성 측면에서 동적 하중 사이클 조건 하에 피로 강도 유지율이 90% 이상에 달해 업계 평균보다 12%p 높습니다. 이 소재를 적용하면 풍력 터빈 블레이드의 수명을 25년 이상으로 연장할 수 있습니다.

4. 높은 수준의 유연한 맞춤형 제작 기능

아라미드 섬유 프레프리는 전체 차원 매개변수의 맞춤화가 가능하여 다양한 산업 분야의 개별화된 요구사항에 정확하게 부합할 수 있습니다. 수지 시스템은 항공용 내열성 폴리이미드 수지, 자동차용 빠른 경화 에폭시 수지 등 적용 상황에 따라 조정할 수 있습니다. 수지 함량 조절의 정밀도는 ±0.5%에 달해 제품 성능의 일관성을 보장합니다. 섬유 종류는 필요에 따라 선택이 가능하며, 파라-, 메타- 또는 코어 아라미드 섬유를 유연하게 조합할 수 있습니다. 너비는 0.3m에서 2.0m까지 맞춤 제작이 가능하며, 대형 선박 선체에는 2.0m 폭 제품을 사용함으로써 이음매 수를 60% 이상 줄일 수 있습니다. 기능 특성은 '난연+방전', '내고온+내식성' 등의 복합 기능으로 조합 및 적층이 가능합니다. 예를 들어, 광산 지하 보호 장비에 사용되는 아라미드 섬유 프레그는 UL94 V0 등급 난연 요건을 충족할 뿐만 아니라 정전기 방지 성능과 충격 저항성도 확보하고 있습니다.

5. 뛰어난 공정 적응성 및 성형 효율

아라미드 섬유 프리프레그는 핫프레스 캔, 압축 성형, 진공 백, 와인딩 등 주류 복합재 성형 공정과 호환되며 단일 제품 맞춤 제작부터 대량 생산에 이르기까지 다양한 요구에 적합합니다. 압축 성형 공정은 배터리 팩 커버 플레이트 및 방탄 플러그 플레이트와 같은 표준화된 부품에 적합하며, 단일 모드 생산 시간을 15~30분 내로 통제할 수 있고 치수 정확도 오차는 ≤±0.2mm입니다. 핫프레스 캔 성형은 고급 항공우주 부품에 적합하며, 0.8~1.2MPa의 압력 제어와 120~200℃의 온도 제어를 통해 제품의 내부 결함률을 0.3% 미만으로 낮출 수 있습니다. 와인딩 성형은 파이프 및 압력용기와 같은 원통형 부품에 적합하며, 아라미드 섬유의 정렬 배열을 통해 제품의 축방향 및 주위방향 강도 비율이 4:1에 도달하여 고압 수송 요구사항을 충족시킵니다. 또한 반경화 상태에서는 절단 및 레이업이 용이하여 폐기율이 단지 3~5%에 불과하며, 전통적인 습식 성형의 15~20%보다 훨씬 낮아 자재 낭비를 크게 줄일 수 있습니다.

6. 전체 수명 주기 동안의 비용 효율성 장점

Aramid 섬유 프레프리그의 초기 조달 비용은 기존 소재보다 높지만, 전체 수명 주기 비용 측면에서 큰 이점을 지닌다. 국방 및 군수 산업 분야에서는 경량 특성 덕분에 장비 운송 비용을 40% 절감하고 장비의 기동성을 향상시킬 수 있다. 신에너지 분야에서는 이 소재를 배터리 보호에 활용함으로써 안전 시험 통과율이 80% 증가하여 안전사고로 인한 막대한 손실을 방지할 수 있다. 산업 장비 분야에서는 내식성이 뛰어나 장비 정비 주기를 1년에서 5년으로 연장할 수 있어 유지보수 비용을 70% 감소시킨다. 항공우주 산업에서는 단일 항공기의 무게를 300kg 줄임으로써 연간 약 120만 위안의 연료비를 절약할 수 있다. 열가소성 제품의 재활용 가능성은 원자재 비용을 추가로 절감해주며, 재활용된 소재의 성능 유지율은 75% 이상으로, 이를 통해 2차 구조 부품 제조에도 사용할 수 있다.

공정 판매 포인트: 원자재에서 완제품까지의 정밀한 제어와 가치 향상

아라미드 섬유 프리프레그의 우수성은 정밀한 생산 공정과 전 과정 품질 관리에 있습니다. 해당 공정 시스템은 제품 일관성을 보장할 뿐만 아니라 성능과 비용 간 최적의 균형을 달성하여 카테고리 경쟁력의 핵심적인 지지 역할을 합니다.

1. 핵심 생산 공정: 핫멜트 방식과 용액침지 방식의 이중 보장

업계 주류는 두 가지 핵심 침지 공정을 채택하고 있으며, 제품 포지셔닝 및 품질 요구사항에 따라 유연하게 선택 가능하여 아라미드 섬유 프리프레그의 성능 안정성을 보장합니다:

• 열가소 공정: 고밀도 고온 압축 롤러를 통해 아라미드 섬유 표면에 균일하게 코팅 하 고, 냉각 롤러를 통해 반 고화 및 모양을 완료하기 위해 방 온도까지 빠르게 냉각 하 고, 고밀도 고온 압축 롤러를 통해 고름을 90-130 ° C로 가열 하 고 이 공정의 핵심 장점은 용매 잔류가 없다는 점, 함량의 ± 0.5%까지의 정확한 제어, 섬유 배열의 높은 일관성, 특히 항공 우주 용용 고급 아라미드 섬유 프리프레그 생산에 적합합니다. 듀폰 ®의 케블러 시리즈 전용품 모두이 프로세스를 채택합니다. 컴퓨터 제어로 고온 압력 롤러의 압력 (0.6-1.0MPa) 및 속도 (4-8m/min) 를 제어하여 제품 1 평방 미터 당 樹脂 분포 오류가 0.3% 미만입니다.
  
• 용액 침지 공정: 수지가 아세톤 및 자일렌과 같은 유기 용매에 용해되어 낮은 점도의 용액을 형성한다. 침지 탱크에서 아라미드 섬유가 수지에 충분히 흡착된 후, 다단계 열풍 건조 채널(온도 구배 60-130℃)을 통해 용매를 증발시키고, 최종적으로 반경화 상태를 형성한다. 이 공정 장비는 투자 비용이 낮고 생산 효율이 높아(라인 속도 12-18m/분) 범용 아라미드 섬유 프리폼의 대량 생산에 적합하다. 용매 잔류 문제를 해결하기 위해 산업 현장에서는 진공 보조 제거 및 질소 보호 건조 기술을 널리 도입하여 잔류 용매 함량을 0.08% 미만으로 낮추고, 제품 경화 후 발생할 수 있는 기포 및 박리 결함을 방지한다.
  

2. 주요 공정 관리 포인트: 성능을 결정하는 다섯 가지 핵심 공정

아라미드 섬유 프리프레그의 품질 안정성은 전체 생산 공정에 대한 정밀한 제어에서 비롯되며, 여기서 다섯 가지 핵심 단계가 제품의 최종 성능을 직접적으로 결정합니다:

• 아라미드 섬유의 표면 처리: 아라미드 섬유의 표면은 매끄럽고 수지와의 접착력이 약하기 때문에 플라즈마 산화 처리 또는 결합제 코팅으로 처리해야 하여 섬유 표면의 활성기를 증가시켜야 합니다. 이 처리를 통해 섬유와 수지 간 계면 접착 강도가 45% 이상 향상되며, 기존 제품에서 발생하기 쉬운 박리 및 탈선 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 이러한 처리 후 파라 아라미드 기반 프리프레그의 충격 저항성이 30% 향상될 수 있습니다.
  
• 수지 배합의 정밀 조절: 제품의 기능적 요구 사항에 따라 수지, 경화제, 첨가제 및 기타 성분을 정확한 비율로 혼합합니다. 예를 들어, 난연 제품의 경우 18%~25%의 인-질소계 난연제와 함께 0.8%의 드립 방지제를 추가해야 하며, 내열성 제품의 경우 가교 결합 밀도를 확보하기 위해 폴리이미드 수지와 경화제의 비율을 조정해야 합니다. 항전기 제품의 경우 전도도 불균일을 방지하기 위해 5%~8%의 탄소 나노튜브를 균일하게 분산시켜야 합니다. 배합은 완전 자동 혼합 및 초음파 분산 시스템을 사용하여 제조되며, 오차는 ±0.1% 이내로 통제됩니다.
  
• 침지 공정 파라미터의 동적 제어: 아라미드 섬유의 선형 밀도 및 수지 점도에 기반하여 침지 속도, 온도, 압력을 실시간으로 조정합니다. 예를 들어, 100D 필라멘트 번들 제품의 침지 속도는 6-8m/min로 제어되며, 섬유 파손을 방지하기 위해 압력을 0.5MPa까지 낮춥니다. 반면, 1000D 굵은 섬유 번들 제품의 경우 속도를 15m/min까지 높이고 압력을 0.9MPa까지 증가시켜 수지가 섬유 내부에 충분히 침투하도록 합니다.
  
• B단계 경화 정밀 제어: 건조 온도와 시간을 조절하여 수지 경화도를 35%~45%의 반경화 상태로 유지함으로써, 제품이 일정한 점착성을 가져 적층이 용이하고 조기 완전 경화를 방지할 수 있도록 합니다. 차등 주사 열량계(DSC) 및 동적 기계 분석(DMA)을 사용하여 경화도를 실시간 모니터링하며, 오차는 2% 미만입니다.
  
• 완제품에 대한 엄격한 품질 검사: 각 배치의 제품은 수지 함량(정확도 ±0.1%), 섬유 표면 밀도(±1g/㎡), 인장 강도, 충격 인성, 난연 성능 등 다수의 시험을 통과해야 합니다. 컴퓨터 비전 시스템은 섬유 배열의 균일성과 패턴의 완전성을 검사하며, 결함 검출률은 99.9%에 달하여 부적합 제품이 시장에 유입되지 않도록 보장합니다.
  

3. 공정 혁신의 추세: 카테고리 업그레이드를 촉진하는 세 가지 주요 방향

업계는 공정 혁신을 통해 아라미드 섬유 프레프로그의 성능과 가성비를 지속적으로 개선하고 있으며, 카테고리 발전을 이끄는 세 가지 주요 혁신 방향이 있습니다:

• 자동화 생산 라인의 업그레이드: 아라미드 섬유 풀림, 침지, 경화부터 감김 및 절단까지 전 공정의 자동화를 구현하기 위해 산업용 로봇과 AI 비전 검사 시스템을 도입하여 생산 효율을 60% 이상 향상시키고 제품 일관성 오차를 ±0.2%로 줄였다. 예를 들어, 선도 기업의 자동화 생산 라인은 라인당 하루 4000제곱미터의 출력을 달성할 수 있어 기존 수작업 생산 라인보다 4배 높은 수준이다.
  
• 다축 적층 기술 분야에서의 돌파구: 0°, 90°, ±45° 및 기타 각도에서 다방향 섬유의 동기식 침지와 적층을 동시에 수행할 수 있는 다축 아라미드 섬유 프리프레그 생산 라인을 개발하여 후속 제품 적층 공정을 줄이고 생산 효율을 45% 향상시켰다. 이는 풍력 터빈 블레이드 및 선체와 같은 대형 부품 제조에 특히 적합하며, 제품 전체의 기계적 특성도 개선한다.
  
• 녹색 공정 연구 및 적용: 무용제 침지 공정과 생물기반 수지(예: 카스터 오일 기반 에폭시 수지)의 적용을 촉진하여 석유 기반 원료에 대한 의존도를 줄이고 VOC 배출을 90% 이상 감소; 열경화성 제품용 화학적 탈중합 및 재활용 기술 개발을 통해 아라미드 섬유 회수율을 80% 이상으로 높여 녹색 제조 및 순환 경제 트렌드에 부합.