Tačno izvođenje valjanja ima veliki značaj pri radu sa tkaninom od ugljeničnog vlakna ako želimo dobro lepljenje slojeva. Kada ljudi preskoče ovaj korak ili ga izvrše loše, formiraju se mikroskopski vazdušni mehurići uz neravnomerno raspoređenu smolu kroz materijal. Ovi problemi stvaraju slabа mesta gde struktura nije toliko čvrsta koliko bi trebalo da bude. Svrha valjanja je da se smola potisne kroz svaki preplet tkanine tako da se svako pojedinačno vlakno pravilno obloži. Tako se postiže potpuna propanost koja uklanja dosadne praznine koje bi eventualno mogle izazvati odvajanje slojeva pod pritiskom ili tokom vremena usled pokreta.
Studije pokazuju da ručno valjanje poboljšava čvrstoću lepljenja za 30% u poređenju sa nanošenjem četkom (Časopis za kompozitne materijale, 2023). Pritisak specijalizovanih valjaka takođe izbacuje zarobljene vazdušne mehuriće, smanjuje rizik od grešaka za 40%, stvara jednaku debljinu smole po slojevima i aktivira hemijsko povezivanje između tkanine i matrice.
Preskakanje ovog koraka često uzrokuje nedostatak smole ili suve tačke — mane koje slabiju nosivost i ubrzavaju zamor materijala. Kod delova koji su izloženi visokim opterećenjima, kao što su automobilska panela ili vazduhoplovne konstrukcije, konzistentno valjanje nije opcija — to je upravo ono što prevodi slojeve karbonske tkanine u monolitni kompozit visokih performansi.
Припрема површине је апсолутно кључна за постизање јаких веза између материјала. Прво од свега, уверите се да су све површине потпуно чисте, без прашине, масноће и других нечистоћа које би могле да утичу на прилијање. Већина стручњака користи ацетон или минерални спиритус за отпорне остатке. Код веома равних материјала, као што су бетонски зидови или металне површине, исплати се мало их изгладити. Узмите наждањак зрна 60 до 80 и добро обрадите те области док не добију текстуру која омогућава довољно хватања за следећи нанети материјал. Не заборавите ни да поправите пукотине или рупе у подлози. Користите тампоне који су специјално направљени за тип материјала на коме радите и оставите их да се потпуно излече пре него што наставите даље. Приликом наношења смоле, користите зребасту малтеришу и равномерно, али умерено нанесите по целој површини. Циљ је око 70% покривености како не би било сувих тачака. Тканину од угљеничних влакана потребно је поставити одмах док је смола још лепљива, водећи рачуна да преклапање делова на ивицама буде око један или два инча ради правилног утврђења.
Ролер од зглобљеног угљеника ради најбоље када је постављен у правом углу на тканину, применети око 15 до 20 пси притиска. Држите ролер у сталном средњем темпу, отприлике један метар у секунди, почињући са средине и радити на спољашњем делу како бисте одбацили ваздушне мехуреве од материјала. Уверите се да се сваки пролаз преклапа око половине претходног са само директним ударима напред. Покрети напред и назад имају тенденцију да оштете влакна, па се придржавајте само једнонаправних пролаза кад год је то могуће. Када радите са више слојева, дајте сваком слоју око 30 до 40 минута да се подеси пре него што додате још један. Овај период чекања омогућава смоли да достигне полугелно стање где је спремна за следећи слој. Увек визуелно проверите колико је смола пропита ткивом. Области које изгледају јасно су добри знаци исправног засићења, али ако су још увијек видљиве беле мрље, те мрље треба да се више обрате пажњи роликом како би се осигурало потпуно покривање.
Када ваздух застање између слојева тканине од угљеничних влакана, то значајно ослаби целокупну структуру и смањи њену способност да подноси велика оптерећења. Трик је у томе да котрљате ваљке преко материјала под углом од око 45 степени, при чему морају делимично да се преклапају, тако да се ваздух потискује ка ивицама корак по корак. Такође је веома важно одржавати исправну конзистенцију смоле током наношења. Ако влажност у радној просторији пређе 60%, смола има склоност да се чврстни брже него што се очекивало, због чега се заправо заробе те досадне мехуре уместо да могу да побегну. За делове који се користе у авионима, где је квалитет апсолутно неопходан, произвођачи често врше такозване секвенцијалне провере исправности. Након сваког проласка ваљка, неко мора пажљиво да осветли радну површину и детаљно је провери с разних угла пре него што смола почне да гелује. Према недавним студијама објављеним прошле године у часопису Composites Manufacturing Analysis, предузећа која престану са једноставним напред-назад покретима и пређу на ове укрштене шаре имају отприлике 92 процента мање формирања мехура укупно.
Nekonzistentan pritisak stvara zone siromašne smolom u kojima se vlakna odvajaju pod opterećenjem. Koristite kalibrisane valjke sa filmovima osetljivim na pritisak kako biste proverili pritisak od 15—20 psi po celoj površini—odstupanja veća od ±2 psi povećavaju rizik od delaminacije za 40% (Polymer Engineering Reports, 2024). Ključne tačke kontrole uključuju:
Studije termalnog snimanja potvrđuju da ravnomeran pritisak valjka smanjuje pojavu suvih mesta sa 1 po 0,5 m² na manje od 1 po 5 m².
Odabir optimalnog valjka za laminiranje tkanine od ugljeničnog vlakna zahteva pažljivo razmatranje kompatibilnosti materijala i strukturnog integriteta. Valjci koji nisu reaktivni i nepropusni sprječavaju kontaminaciju i otporni su na upijanje smole—što očuvava performanse i dosljednost. Istraživanja pokazuju da nepravilan izbor valjka doprinosi do 40% neuspeha u prianjanju kod kompozitnih projekata.
Održavanje je od velikog značaja kada je u pitanju očuvanje valjaka u dobrom stanju. Nakon svake upotrebe, operite valjke brzo rastvaračem koji najbolje deluje na smolu pre nego što se ona stvrdne na njima. Ne zaboravite redovno proveravati znake habanja – tražite male nazube ili deformacije koje bi mogle da zahvate vlakna tokom rada. Važno je i skladištenje; uvek ih držite uspravno u mestu gde temperatura ostaje relativno stabilna kako ne bi bili izobličeni tokom vremena. Oni koji prate ovu vrstu redovnog održavanja obično primećuju da im valjci traju otprilike dva puta duže od onih koji se ostave bez upotrebe ili pogrešno skladište.
Топла вест2025-09-09
2025-09-25
2025-12-25
2025-12-22
2025-12-19
2025-12-17
Ауторска права © 2025 Вејхаи Душин композитни материјали Доо - Политике приватности
EN
