Tubos, Placas e Peças Personalizadas em Fibra de Carbono de Precisão | Weihai Dushi

Classificação principal: Classificação precisa com base em cenários de aplicação e formas do produto

Os produtos de fibra de carbono possuem uma ampla gama de categorias, podendo ser divididos em quatro categorias principais com base em áreas de aplicação, formas do produto e tipos de substrato. Cada tipo de produto atende a necessidades diferenciadas, com uma taxa de repetição estritamente controlada abaixo de 50%, alcançando cobertura abrangente em múltiplos setores industriais.

1. Por campo de aplicação: segmentação baseada em cenários das categorias de manufatura de alta precisão

O campo de aplicação é a dimensão de classificação mais essencial dos produtos de fibra de carbono, e os requisitos de desempenho de diferentes indústrias deram origem a produtos especializados em várias formas. Dentre eles, os quatro principais setores respondem por mais de 80% da participação no mercado:

• Produtos de fibra de carbono para aerospace: Esses produtos possuem os requisitos essenciais de "desempenho máximo + alta confiabilidade", incluindo principalmente componentes estruturais da fuselagem da aeronave, revestimentos das asas, estabilizadores, naceles de motores, etc. Alguns produtos de alta gama também são utilizados em corpos de foguetes e suportes de satélites. O produto é feito de fibra de carbono de alto módulo (acima de 40T) e resina resistente a altas temperaturas, com resistência à tração superior a 2800 MPa, exigindo certificação de qualidade de nível aeroespacial (como a AS9100). Por exemplo, a aeronave Boeing 787 utiliza produtos de fibra de carbono que representam 50% do peso do corpo, aumentando a eficiência de combustível da aeronave em 20%; o corpo do foguete Falcon 9 da SpaceX utiliza uma carcaça composta de fibra de carbono, que é 40% mais leve do que uma carcaça de liga de alumínio.
• Produtos de fibra de carbono para veículos de nova energia: focando em "leveza+segurança", cobrindo principalmente estruturas de carroceria, tampas de módulos de bateria, componentes de chassis e decorações internas, etc. A estrutura da carroceria é feita de material compósito de fibra de carbono entrelaçado 3K-12K, com uma rigidez torcional superior a 40.000 N·m/°, sendo 30% - 50% mais leve que a carroceria tradicional de aço; A tampa do módulo da bateria adota produtos de fibra de carbono ignífugos, que possuem resistência ao impacto e ao fogo, podendo passar em testes de segurança como perfuração com agulha e compressão. Empresas automobilísticas de alto desempenho, como Tesla e NIO, já os aplicam em larga escala, e a asa traseira de fibra de carbono do Model S Plaid melhora a estabilidade em alta velocidade em 15%.
• Produtos de fibra de carbono para equipamentos esportivos: com "leveza+alta resistência" como núcleo, abrangendo tacos de golfe, varas de pesca, raquetes de tênis, esquis, quadros de bicicletas, etc. Esse tipo de produto geralmente utiliza feixes pequenos de fibras de carbono de 1K-3K, com textura delicada e propriedades mecânicas equilibradas, podendo ser otimizado no design de acordo com as modalidades esportivas — por exemplo, o cabo do taco de golfe é reforçado com fibra de carbono unidirecional, aumentando a potência do impacto em 10%; a vara de pesca adota uma camada de fibra de carbono em gradiente, equilibrando resistência e flexibilidade, suportando uma força de tração superior a 10 kg no corpo do peixe.
• Produtos de fibra de carbono para uso industrial e em infraestrutura: adaptado às necessidades de "durabilidade+economia", incluindo lâminas de turbinas eólicas, vasos de pressão, tubulações, placas de reforço para construção civil, braços de robôs industriais, etc. As lâminas de turbinas eólicas são feitas de grandes feixes de fibras (acima de 48K) de produtos de fibra de carbono, com um comprimento individual da lâmina de 10MW excedendo 80 metros e uma redução de peso de 25% em comparação com lâminas de fibra de vidro; A placa de reforço para edifícios adota tecido de fibra de carbono e resina epóxi como compósito, podendo aumentar a capacidade de carga de edifícios antigos em mais de 30%, além de apresentar construção conveniente, encurtando o prazo da obra em 50%.

2. De acordo com a forma do produto: cobertura completa da cadeia, desde perfis básicos até componentes estruturais complexos

De acordo com sua forma moldada, os produtos de fibra de carbono podem ser divididos em cinco categorias básicas, formando uma cadeia industrial completa, desde o processamento de matérias-primas até aplicações finais:

• Placa de fibra de carbono: um dos perfis mais básicos, dividido em painel maciço e painel em favo de mel, com uma espessura variando entre 0,5 mm e 50 mm, e pode ser personalizado com diferentes tamanhos e texturas de superfície. Painéis maciços são usados para carcaças de equipamentos e painéis internos; Painéis em favo de mel são caracterizados por sua leveza e alta resistência, com densidade de apenas 0,3 g/cm³, sendo utilizados em interiores aeroespaciais e placas de ventre de lâminas de turbinas eólicas. Por exemplo, o teto de uma cabine de avião é feito de painéis de fibra de carbono em favo de mel, que são 60% mais leves do que painéis de liga de alumínio.
• Tubo de fibra de carbono: dividido em tubo redondo, tubo quadrado e tubo irregular, com diâmetro variando de 3 mm a 500 mm, fabricado por processo de enrolamento ou extrusão. Tubos redondos são usados para varas de pesca, mastros de bandeira e suportes de tendas; tubos quadrados são utilizados para quadros de bicicletas e estruturas de suporte de equipamentos; tubos irregulares são adequados para cenários especiais, como revestimentos de isolamento para escapamentos de automóveis. O tubo de fibra de carbono fabricado com tecnologia de enrolamento apresenta uma resistência circunferencial de até 1500 MPa, muito superior à do tubo de aço.
• Componentes estruturais de fibra de carbono com formatos personalizados: personalizado para superfícies curvas complexas ou requisitos de formas especiais, como carenagens de motores de aeronaves, painéis internos de portas de automóveis, braços articulados de robôs, etc. Este tipo de produto precisa ser moldado por meio de moldes, com erro de precisão dimensional ≤± 0,2 mm, e exige um design de camadas multidirecionais de fibra de carbono para garantir distribuição uniforme de força. Por exemplo, após o uso de peças moldadas em fibra de carbono no painel interno da porta do carro, o peso é reduzido em 45%, enquanto a resistência ao impacto é melhorada em 30%.
• Produtos em tecido de fibra de carbono: feitos a partir de tecido de fibra de carbono entrelaçado como material básico, cortados e moldados, como coletes à prova de balas, tecidos decorativos, materiais filtrantes, etc. O colete à prova de balas é feito de tecido entrelaçado de fios de 1K, e o nível de proteção balística pode atingir o nível NIJ III; Tecidos decorativos são confeccionados com padrões como futebol e diamante por meio de tecnologia jacquard, sendo utilizados em móveis de alto padrão e interiores de automóveis.
• Perfil compósito de fibra de carbono: um novo tipo de produto formado por compósito com materiais como metal e cerâmica, como tubos de liga de alumínio com fibra de carbono e discos de freio cerâmicos de fibra de carbono. Os discos de freio cerâmicos de fibra de carbono mantêm um coeficiente de atrito estável em altas temperaturas e são utilizados em sistemas de freio para carros esportivos e aviões. Sua vida útil é 5 vezes maior do que a dos discos de freio metálicos.

3. Adaptação diferenciada do desempenho de diferentes sistemas compostos com base no tipo de matriz

De acordo com o material da matriz composta, os produtos de fibra de carbono podem ser divididos em três grandes sistemas para atender a diferentes requisitos de desempenho:

• Produtos de fibra de carbono à base de resina: a categoria mais convencional, representando mais de 85%, baseada em resina epóxi, resina fenólica e resina termoplástica. Produtos à base de resina epóxi possuem propriedades mecânicas equilibradas e são utilizados na indústria aeroespacial e em equipamentos esportivos; produtos à base de resina fenólica possuem excelente retardância à chama e são usados em trânsito ferroviário e componentes resistentes ao fogo; produtos à base de resina termoplástica são recicláveis e utilizados em carcaças para automóveis e dispositivos eletrônicos.
• Produtos de fibra de carbono com base metálica: Compósito com metais como alumínio, titânio, cobre, etc., combinando a leveza da fibra de carbono com a condutividade elétrica e térmica dos metais, usado em componentes de dissipação de calor para dispositivos eletrônicos e componentes estruturais condutores para aeroespacial. Por exemplo, radiadores compostos de fibra de carbono e alumínio apresentam um aumento de 40% na eficiência de dissipação de calor em comparação com radiadores de alumínio puro.
• Produtos de fibra de carbono com base cerâmica: Baseados em cerâmica, possuem excelente resistência a altas temperaturas e podem ser utilizados continuamente em temperaturas superiores a 1000 ℃. São usados em pás de turbinas de motores de aviação e revestimentos de fornos industriais. Esse tipo de produto tem um custo elevado e é principalmente empregado em cenários de alta temperatura de alto desempenho.

4. Categorias derivadas personalizadas para cenários especiais com base em características funcionais

Em resposta a ambientes extremos ou necessidades especiais, os produtos de fibra de carbono desenvolveram múltiplas subcategorias funcionais, expandindo seus limites de aplicação:

• Produtos de fibra de carbono resistentes a altas temperaturas: feitos de resina de poliimida ou matriz cerâmica, com temperatura de uso contínuo entre 150-1000 ℃ e taxa de retenção de propriedades mecânicas superior a 85% em altas temperaturas, utilizados em componentes de motores de aviação e estruturas de fornos industriais.
• Produtos de fibra de carbono ignífugos: adicionado com retardantes de chama livres de halogênio, o desempenho retardante de chama atinge o nível UL94 V0, e a densidade de fumaça é baixa quando queimado. São utilizados no interior de vagões de transporte ferroviário e componentes ignífugos de edifícios.
• Produtos Condutivos de Fibra de Carbono: Ao adicionar nanotubos de carbono ou utilizar compósitos à base de metal, a resistência superficial é ≤ 10⁴ Ω, usado em carcaças de blindagem eletromagnética e pisos antiestáticos.
• Produtos de fibra de carbono resistentes à corrosão: utilizando matriz de resina resistente a ácidos e álcalis, pode resistir à corrosão por água do mar e meios químicos, utilizado em estruturas de plataformas marítimas e tubulações químicas.

Vantagem Principal: Seis Características Fundamentais para Reconfigurar o Valor da Indústria de Manufatura

O motivo pelo qual os produtos de fibra de carbono podem se tornar o "portador de material principal" para a fabricação de alta gama reside em suas vantagens abrangentes em propriedades mecânicas, leveza, adaptabilidade ambiental e outras dimensões, que juntas consolidam sua posição irreparável no mercado.

1. Vantagens máximas de leveza e alta resistência

O equilíbrio entre leveza e alta resistência é a competitividade central dos produtos de fibra de carbono. Sua densidade é de apenas 1,7-2,0 g/cm³, o que corresponde a 1/4-1/5 da do aço e 2/3 da liga de alumínio. Sua resistência à tração pode atingir 1500-3000 MPa, o que é 5-10 vezes maior que a do aço, e sua resistência específica (resistência/densidade) supera amplamente a dos materiais tradicionais. Na indústria aeroespacial, após a adoção de produtos de fibra de carbono, as aeronaves podem reduzir o peso estrutural em 30% - 50% e melhorar a eficiência de combustível em 15% - 20%. O avião Boeing 787 pode economizar aproximadamente 12 milhões de dólares em custos de combustível por aeronave anualmente devido ao uso em larga escala de produtos de fibra de carbono; Na indústria automotiva, o chassis de fibra de carbono reduz o peso total do veículo em 40%, encurta o tempo de aceleração por 100 quilômetros em 1-2 segundos e reduz o consumo de combustível em mais de 15%; No setor de energia eólica, a utilização de produtos de fibra de carbono nas lâminas de turbinas eólicas de 10 MW reduz o peso em 25% e aumenta a eficiência de geração de energia em 5% - 8%.

2. Excelente resistência à fadiga e durabilidade

Os produtos de fibra de carbono possuem excelente resistência à fadiga, com uma taxa de retenção da resistência à fadiga de 85% -90% sob ciclos de carga dinâmica, muito superior aos 50% -60% do aço. No campo da energia eólica, as lâminas das turbinas eólicas precisam suportar ciclos de carga de vento por mais de 20 anos. Após o uso de produtos de fibra de carbono, o risco de falha por fadiga é reduzido em 70%; no setor aeronáutico, componentes da fuselagem de aeronaves precisam suportar cargas vibratórias provenientes de dezenas de milhares de decolagens e pouso, e a resistência à fadiga dos produtos de fibra de carbono pode prolongar a vida útil dos componentes para mais de 25 anos. Além disso, os produtos de fibra de carbono também possuem excelente resistência climática, com vida útil de até 15-20 anos em ambientes externos, como exposição à luz solar, umidade, névoa salina, etc., o que é mais de 50% superior aos materiais metálicos tradicionais. Após a adoção de tubulações de fibra de carbono em plataformas offshore, pode-se evitar a substituição frequente causada pela corrosão da água do mar, e os custos de manutenção podem ser reduzidos em 60%.

3. Alta flexibilidade no design e capacidades de personalização

Produtos de fibra de carbono podem alcançar um design personalizado em todas as dimensões, adaptando-se perfeitamente às necessidades individuais em diferentes cenários. Em termos de forma, qualquer formato complexo pode ser produzido conforme o molde, desde placas e tubos simples até estruturas irregulares como carenagens de motores de aeronaves, todos com formação precisa e erro de exatidão dimensional ≤± 0,2 mm. Em termos de desempenho, propriedades como resistência, tenacidade e resistência térmica podem ser otimizadas mediante ajuste das especificações do fio de fibra de carbono (1K-60K), direção das camadas (0°, 90°, ±45°), tipo de matriz e outros parâmetros. Por exemplo, o shaft de taco de golfe alcança um equilíbrio entre "alta resistência na cabeça + alta tenacidade na ponta" por meio de um design de camadas em gradiente; em termos de aparência, diferentes texturas e cores podem ser criadas por meio de técnicas de tecelagem e tratamentos superficiais, como o uso de painéis decorativos em fibra de carbono com padrão jacquard no interior de automóveis, realçando a sofisticação do produto.

4. Excelente adaptação ao processo e eficiência de moldagem

Produtos de fibra de carbono são compatíveis com múltiplos processos de moldagem, atendendo a diversas necessidades, desde personalização unitária até produção em massa. Para produtos padronizados, como chapas e tubos, podem ser utilizados processos de extrusão e enrolamento para produção em larga escala. A velocidade de extrusão pode atingir 5-10 m/min, e a produção diária de uma única linha pode exceder 1000 metros; para peças com formas complexas (como componentes estruturais de aeronaves e portas de automóveis), podem ser utilizados autoclaves de prensagem a quente e processos de moldagem, com um ciclo de moldagem de apenas 20-60 minutos, adequado para a produção acelerada da indústria automobilística; para peças personalizadas em pequenos lotes (como equipamentos esportivos de alta gama), pode-se utilizar a tecnologia de moldagem a vácuo, que apresenta menor custo e qualidade de conformação estável. Além disso, a taxa de desperdício durante o processamento de produtos de fibra de carbono é de apenas 5% - 8%, muito inferior aos 15% - 20% do processamento tradicional de metais, reduzindo significativamente o desperdício de material.

5. Expansibilidade funcional diversificada

Além das propriedades mecânicas básicas, os produtos de fibra de carbono podem também alcançar ricas propriedades funcionais e expandir os limites de aplicação por meio de modificações compostas. Em termos de blindagem eletromagnética, produtos condutivos de fibra de carbono podem bloquear mais de 99% da radiação eletromagnética e são utilizados em equipamentos militares e carcaças de estações base 5G; em termos de condutividade térmica e dissipação de calor, produtos compostos de fibra de carbono com metal possuem coeficiente de condutividade térmica de até 150 W/(m·K) e são usados como dissipadores de calor para CPUs de dispositivos eletrônicos; em termos de amortecimento de vibração, a taxa de amortecimento de vibração dos produtos de fibra de carbono é mais de 10 vezes superior à do aço, podendo reduzir o ruído operacional e o desgaste de chassis automotivos e máquinas-ferramenta industriais; em termos de permeabilidade aos raios X, os produtos de fibra de carbono podem ser utilizados como placas de proteção contra radiação em equipamentos médicos, equilibrando proteção e leveza.

6. Vantagem de custo do ciclo de vida completo a longo prazo

Embora o custo inicial de aquisição de produtos de fibra de carbono seja relativamente alto (cerca de 10 a 20 vezes o do aço), a vantagem em termos de custo ao longo do ciclo de vida é significativa. No setor de transporte ferroviário, o uso de componentes de carroceria em fibra de carbono pode reduzir o peso de uma única carroça em mais de 250 kg, economizando cerca de 42.000 kWh de eletricidade por trem por ano e reduzindo o custo total em 30% ao longo de um ciclo de vida de 10 anos; no campo de equipamentos industriais, a resistência à corrosão dos produtos de fibra de carbono pode estender o ciclo de manutenção de 1 ano para 5 anos, reduzir o tempo de parada para manutenção em 40% e aumentar a eficiência produtiva em 15%; na indústria aeroespacial, a leveza dos produtos de fibra de carbono pode reduzir o consumo de combustível e os custos de transporte. A aeronave Boeing 787 pode recuperar os custos adicionais do material em 5 anos devido às economias de combustível proporcionadas pela redução de peso. Além disso, os produtos de fibra de carbono termoplásticos podem ser reciclados e reutilizados, com uma taxa de retenção de desempenho superior a 70% para materiais reciclados, reduzindo ainda mais os custos de matéria-prima.

Ponto de venda do processo: controle preciso e aumento de valor do material bruto até os produtos acabados

A excelência dos produtos de fibra de carbono reside em processos de produção precisos e no controle de qualidade em todo o processo. Seu sistema de processo não só garante a consistência do produto, mas também alcança um equilíbrio otimizado entre desempenho e custo, tornando-se o suporte essencial para a competitividade da categoria.

1. Processo principal de moldagem: um sistema tecnológico diversificado adaptado a todas as categorias

O processo de moldagem dos produtos de fibra de carbono é selecionado com flexibilidade com base na forma do produto e nos requisitos de desempenho, com quatro processos convencionais cobrindo mais de 90% das categorias de produtos:

• Processo de moldagem por puxamento (pultrusão): utilizado principalmente para produzir perfis lineares, como placas e tubos. A feltro/tecido de fibra de carbono é continuamente puxado para dentro do tanque de resina para impregnação por meio de um dispositivo tracionador, sendo posteriormente curado em forma mediante aquecimento do molde. Este processo apresenta alta eficiência produtiva, com velocidade da linha entre 5-15m/min e desempenho uniforme do produto. A precisão no controle do teor de resina atinge ± 1%, tornando-o adequado para produção em larga escala. Por exemplo, na linha de produção de tubos de fibra de carbono, a produção diária de uma única linha pode atingir 2000 metros, e o erro de retilineidade do produto é ≤ 0,5 mm/m.
• Processo de moldagem por enrolamento: usado para produzir produtos cilíndricos ou rotativos (como vasos de pressão, tubulações, cascos de foguetes), o pré-impregnado de fibra de carbono é enrolado ao redor do molde central em um ângulo predeterminado por uma máquina de enrolamento, e depois aquecido e curado. O ângulo de enrolamento pode ser precisamente controlado (0° - 90°), permitindo que o produto forme uma distribuição de resistência ideal nas direções axial e circunferencial. Por exemplo, após o uso da tecnologia de enrolamento espiral, a pressão de ruptura dos cilindros de gás de alta pressão pode atingir mais de 80 MPa, muito superior à dos cilindros de gás metálicos tradicionais.
• Processo de moldagem por compressão: adequado para peças com formas complexas (como peças internas de automóveis e equipamentos esportivos), o pré-impregnado de fibra de carbono é colocado no molde de acordo com os requisitos de camadas e curado por aquecimento (120-180 ℃) e prensagem (0,5-1,5 MPa). Este processo apresenta alta precisão dimensional, com erro de ≤± 0,2 mm, e permite produção em massa. O ciclo de produção em modo único é de 20-60 minutos, e o aerofólio traseiro de fibra de carbono da Tesla é produzido por meio deste processo.
• Processo de moldagem por prensa quente: Utilizado para componentes estruturais aeroespaciais de alto desempenho (como asas de aeronaves e revestimentos de fuselagem), o pré-impregnado de fibra de carbono é laminado e colocado em uma prensa térmica para cura em ambiente de alta temperatura e alta pressão (temperatura 150-200 ℃, pressão 0,8-1,2 MPa). Este processo garante a completa infiltração da resina nas fibras, a taxa de defeitos internos do produto é inferior a 0,3%, e as propriedades mecânicas são estáveis. Os principais modelos de aeronaves da Boeing e da Airbus utilizam este processo na fabricação de componentes estruturais essenciais.

2. Pontos-chave de controle de processo: os cinco elos centrais que determinam o desempenho do produto

A estabilidade da qualidade dos produtos de fibra de carbono decorre do controle refinado de todo o processo de produção, com cinco elos principais que determinam diretamente o desempenho final do produto:

• Seleção de matéria-prima de fibra de carbono: Selecione especificações apropriadas de fios de fibra de carbono e classes de módulo com base nos requisitos de desempenho do produto. Para produtos aeroespaciais, escolha fios pequenos de alto módulo de 40T ou mais (1K-6K), e para produtos industriais, escolha fios grandes de 24T ou menos (48K ou mais); ao mesmo tempo, realize testes rigorosos nos indicadores de resistência, módulo e teor de carbono da fibra de carbono, sendo estritamente proibida a utilização de matérias-primas não conformes na produção.
• Controle da preparação do material pré-impregnado: O teor de resina e a uniformidade do material pré-impregnado afetam diretamente o desempenho do produto. Ao ser preparado pelos métodos de impregnação a quente ou por solução, o teor de resina é controlado entre 30% e 50%, com erro de ±1%; adota-se equipamento de impregnação controlado por computador para garantir uma cobertura uniforme de resina em cada fibra de carbono e evitar pontos de baixo desempenho causados por deficiência local de adesivo.
• Projeto e execução da disposição das camadas: Com base na análise da tensão do produto, realiza-se o projeto da disposição para determinar a direção das fibras, o número de camadas e a sequência. Por exemplo, a estrutura de suporte adota camadas dispostas alternadamente a 0°/90°, e a estrutura resistente ao impacto adota camadas dispostas a ±45°; o processo de disposição utiliza uma máquina automática de colocação de fibras com precisão de ±0,1 mm, evitando desalinhamento das fibras causado pela colocação manual.
• Controle preciso dos parâmetros de cura: Defina a temperatura, pressão e tempo de cura de acordo com o tipo de resina. As resinas termofixas precisam ter a taxa de aquecimento controlada (2-5 ℃/min) para evitar aquecimento rápido e formação de bolhas; monitoramento em tempo real do grau de cura utilizando calorimetria diferencial exploratória (DSC) para garantir a cura completa da resina sem fenômeno de supercura.
• Processamento posterior e inspeção de qualidade: O produto curado precisa passar por processos posteriores, como aparagem e polimento, para garantir a precisão dimensional e a suavidade da superfície; cada lote de produtos precisa ser submetido a testes de propriedades mecânicas, como resistência à tração, resistência à flexão e tenacidade ao impacto. Técnicas de ensaio não destrutivo, como ultrassom e radiografia, são utilizadas para identificar defeitos internos, com uma taxa de detecção de defeitos de 99,9%.

3. Tendência da inovação de processos: Três grandes direções para impulsionar a atualização da categoria

A indústria continua a melhorar o desempenho e a relação custo-benefício dos produtos de fibra de carbono por meio da inovação de processos, com três grandes direções inovadoras liderando o desenvolvimento da categoria:

• Automação e Produção Inteligente: Introdução de robôs industriais, inspeção por visão artificial (AI) e tecnologia de gêmeo digital para alcançar automação completa em todo o processo, desde a seleção de matérias-primas, laminação, cura até a inspeção. Por exemplo, a velocidade de colocação de filamentos de uma máquina automatizada é 10 vezes mais rápida do que a operação manual, e o sistema de detecção por IA pode identificar em tempo real defeitos como desalinhamento de fibras e falta de cola, reduzindo o erro de consistência do produto para ± 0,1 mm.
• Pesquisa e desenvolvimento de processos de baixo custo: Desenvolvendo tecnologia de conformação de fibra de carbono com fios grandes, processo de pré-impregnação sem solvente e sistema de resina de cura rápida para reduzir custos de produção. O preço da fibra de carbono com fios grandes é apenas um terço a um quinto do preço da fibra com fios pequenos, e o custo das lâminas de turbinas eólicas produzidas com fios grandes é reduzido em 40%; a resina de cura rápida encurta o ciclo de moldagem para menos de 10 minutos, melhorando a eficiência produtiva.
• Aplicação do processo de reciclagem verde: Promover a tecnologia de reciclagem e reutilização de produtos de fibra de carbono termoplásticos, alcançar a reciclagem de matérias-primas por meio de fusão e remodelagem, atingindo uma taxa de reciclagem superior a 80%; desenvolver um processo compósito de resina baseada em bioprodutos e fibra de carbono, reduzindo a dependência de matérias-primas à base de petróleo e diminuindo as emissões de VOC em mais de 90%, alinhado à tendência da fabricação sustentável.