Точні вуглеволоконні труби, пластини та нестандартні деталі | Weihai Dushi

Класифікація основи: точна класифікація на основі сценаріїв застосування та форм продуктів

Продукти з вуглецевого волокна мають широкий асортимент, який можна поділити на чотири основні категорії залежно від галузей застосування, форм продуктів та типів основи. Кожен тип продукту орієнтований на різні потреби, при цьому частота повторень строго контролюється на рівні нижче 50%, забезпечуючи комплексне охоплення багатьох галузей.

1. За галуззю застосування: сегментація категорій високотехнологічного виробництва на основі сценаріїв

Галузь застосування є найважливішим класифікаційним аспектом продуктів із вуглецевого волокна, а вимоги до експлуатаційних характеристик різних галузей сприяли створенню спеціалізованих продуктів у різних формах. Саме чотири основні галузі забезпечують понад 80% ринкової частки:

• Продукти з вуглецевого волокна для авіаційно-космічної промисловості: Ці продукти мають основні вимоги «кінцева продуктивність+висока надійність», до яких в основному належать конструктивні елементи фюзеляжу літака, обшивка крил, хвостові плавники, двигунові гондоли тощо. Деякі високоякісні продукти також використовуються для корпусів ракет та супутникових опор. Виріб виготовлений із вуглецевого волокна високого модуля (понад 40T) та композиту з термостійкої смоли, міцність на розрив перевищує 2800 МПа, необхідно сертифікування якості за авіаційним стандартом (наприклад, AS9100). Наприклад, у літака Boeing 787 вироби з вуглецевого волокна становлять 50% ваги фюзеляжу, що збільшує паливну ефективність літака на 20%; Корпус ракети Falcon 9 компанії SpaceX виготовлений із композитного матеріалу на основі вуглецевого волокна, що на 40% легше, ніж алюмінієвий сплав.
• Вироби з вуглецевого волокна для транспортних засобів на нових джерелах енергії: зосереджено на «легкості + безпеці», охоплює в основному каркаси кузова, кришки батарейних блоків, компоненти шасі, інтер'єрні декори тощо. Каркас кузова виготовлений із композитного матеріалу — тканини з вуглецевого волокна 3K-12K, має крутний жорсткість понад 40000 Н·м/°, що на 30%–50% легше, ніж традиційний стальний кузов; Кришка батарейного блоку виконана з вогнестійких виробів із вуглецевого волокна, які поєднують ударну міцність і вогнетривкість, та може витримувати такі тести безпеки, як прокол голкою та стискання. Такі преміальні автовиробники, як Tesla та NIO, масово застосовують цей матеріал, а заднє крило з вуглецевого волокна у моделі Model S Plaid підвищує стабільність на високих швидкостях на 15%.
• Вироби з вуглецевого волокна для спортивного обладнання: із «легкістю+висока міцність» як основою, охоплює гольф-клуби, вудки, тенісні ракетки, лижі, рами велосипедів тощо. Цей тип продуктів часто використовує невеликі пучки вуглецевого волокна 1K–3K, що має делікатну текстуру та збалансовані механічні властивості, які можна оптимізувати за дизайном залежно від виду спорту — наприклад, шийку гольф-клуба посилено одностороннім вуглецевим волокном, що збільшує силу удару на 10%; вудка використовує градієнтний шар вуглецевого волокна, який забезпечує баланс міцності та гнучкості й витримує тягове зусилля понад 10 кг на тілі риби.
• Вироби з вуглецевого волокна для промислового та інфраструктурного використання: адаптовано до потреб «довговічність+економічність», включаючи лопаті вітрових турбін, посудини під тиском, трубопроводи, плити для зміцнення будівель, промислові роботизовані маніпулятори тощо. Лопаті вітрових турбін виготовлені з великих пучків волокон (понад 48К) виробів із вуглецевого волокна, довжина однієї лопаті потужністю 10 МВт перевищує 80 метрів і має на 25% меншу вагу у порівнянні зі скловолоконними лопатями; плита для зміцнення будівель виготовлена із композиту на основі тканини з вуглецевого волокна та епоксидної смоли, що дозволяє збільшити несучу здатність старих будівель більш ніж на 30%, а також забезпечує зручність монтажу й скорочує термін будівництва на 50%.

2. За формою продукту: повне охоплення ланцюга від базових профілів до складних конструктивних елементів

Залежно від форми, вироби з вуглецевого волокна можна поділити на п’ять основних категорій, утворюючи повний промисловий ланцюг від переробки сировини до кінцевих застосувань:

• Плита з вуглецевого волокна: один із найпоширеніших видів профілів, поділений на суцільні плити та панелі з сотовою структурою, товщина в діапазоні 0,5 мм–50 мм, може виготовлятися за різними розмірами та з різними текстурами поверхні. Суцільні плити використовуються для корпусів обладнання та внутрішніх панелей; Панелі з сотовою структурою характеризуються малою вагою та високою міцністю, густина становить лише 0,3 г/см³, використовуються для інтер'єрів літаків та брюшних пластин лопатей вітрових турбін. Наприклад, стеля салону авіалайнера виготовлена з панелей із карбонового волокна та сотовою структурою, які на 60% легші, ніж панелі з алюмінієвого сплаву.
• Труба з карбонового волокна: розділяються на круглі, квадратні та нестандартні труби діаметром від 3 мм до 500 мм, виготовлені методом намотки або екструзії. Круглі труби використовуються для вудилищ, прапорштоків та опор наметів; квадратні труби — для рам велосипедів та конструкційних елементів обладнання; труби нестандартної форми застосовуються в спеціальних випадках, наприклад, для теплоізоляційних рукавів вихлопних систем автомобілів. Вуглецеві труби, виготовлені методом намотки, мають окружну міцність до 1500 МПа, що значно перевершує сталеві труби.
• Вуглецеві компоненти структурних форм індивідуально підібрані для складних криволінійних поверхонь або спеціальних вимог форми, наприклад, двигунів літаків, внутрішніх панелей автомобільних дверей, роботизованих шарнірних рук тощо. Такий тип продукту потребує формування за допомогою прес-форм, з похибкою точності розмірів ≤±0,2 мм, а також багатонапрямкового проектування шарів вуглепластику для забезпечення рівномірного розподілу навантаження. Наприклад, після використання вигнутих деталей з вуглепластику для внутрішньої панелі автомобільних дверей вага зменшилася на 45%, тоді як ударна міцність покращилася на 30%.
• Вироби з тканини з вуглецевого волокна: виготовлені з тканини з вуглецевого волокна як основного матеріалу, нарізані та сформовані, наприклад, бронежилети, декоративні тканини, фільтруючі матеріали тощо. Бронежилет виготовлений із тканини з 1К волокон, бронезахист досягає рівня NIJ III; Декоративні тканини виготовляються з малюнками у вигляді ромбів та діагональних візерунків за допомогою технології жаккарду та використовуються для елітних меблів і салонів автомобілів.
• Профільний композитний матеріал з вуглецевого волокна: новий тип продукту, утворений композитом із матеріалами, такими як метал і кераміка, наприклад, композитні труби з алюмінієвого сплаву та вуглепластику та гальмівні диски з вуглепластику та кераміки. Гальмівні диски з вуглепластику та кераміки зберігають стабільний коефіцієнт тертя при високих температурах і використовуються в гальмівних системах спорткаратів і літаків. Їхній термін служби у 5 разів довший, ніж у металевих гальмівних дисків.

3. Диференційоване пристосування властивостей різних композитних систем залежно від типу матриці

Залежно від матеріалу матриці композиту, вироби з вуглецевого волокна можна поділити на три великі системи для задоволення різних експлуатаційних вимог:

• Вироби з вуглецевого волокна на основі смоли: найпоширеніша категорія, яка становить понад 85%, на основі епоксидної смоли, фенолформальдегідної смоли та термопластичної смоли. Вироби на основі епоксидної смоли мають збалансовані механічні властивості та використовуються в авіакосмічній галузі та спортивному обладнанні; вироби на основі фенолформальдегідної смоли мають виняткову вогнетривкість і застосовуються у рейковому транспорті та вогнестійких компонентах; вироби на основі термопластичної смоли є вторинно перероблюваними і використовуються для корпусів автомобілів та електронних пристроїв.
• Вироби з вуглецевого волокна на металевій основі: Композити з металами, такими як алюміній, титан, мідь тощо, що поєднують легкість вуглецевого волокна з електричною та теплопровідністю металів, використовуються для компонентів відведення тепла в електронних пристроях та провідних конструкційних елементів в авіакосмічній галузі. Наприклад, радіатори з композиту вуглецевого волокна та алюмінію мають на 40% вищу ефективність відведення тепла порівняно з радіаторами з чистого алюмінію.
• Вироби з вуглецевого волокна на керамічній основі: На основі кераміки вони мають виняткову стійкість до високих температур і можуть використовуватися тривалий час при температурах понад 1000 ℃. Використовуються для лопатей турбін авіаційних двигунів і футерівки промислових печей. Такий тип продуктів має високу вартість і застосовується переважно в професійних сценаріях із високими температурами.

4. Спеціалізовані похідні категорії для особливих сценаріїв на основі функціональних характеристик

У відповідь на екстремальні умови або спеціальні потреби, вироби з вуглецевого волокна розробили кілька функціональних підкатегорій, розширивши межі свого застосування:

• Вироби з вуглецевого волокна, стійкі до високих температур: виготовлені з поліімідної смоли або керамічної матриці, з тривалою робочою температурою 150–1000 ℃ і збереженням механічних властивостей понад 85% при високих температурах, використовуються для компонентів авіаційних двигунів і конструкцій промислових печей.
• Вогнестійкі вироби з вуглецевого волокна: додано з безгалогенними антипіреними добавками, вогнестійкість досягає рівня UL94 V0, а густота диму низька під час згоряння. Використовуються для внутрішніх елементів вагонів рейкового транспорту та вогнетривких конструкцій будівель.
• Кондуктивні вироби з вуглецевого волокна: Шляхом додавання вуглецевих нанотрубок або використання композитів на основі металу поверхневий опір становить ≤ 10⁴ Ом, використовується для електромагнітних екранів та антистатичних підлог.
• Вироби з вуглецевого волокна, стійкі до корозії: з використанням смоли, стійкої до кислот і лугів, може протистояти корозії від морської води та хімічних середовищ, використовується для морських платформ та хімічних трубопроводів.

Ключова перевага: Шість основних характеристик для переосмислення цінності виробничої галузі

Причина, чому вироби з карбонового волокна можуть стати «носієм основних матеріалів» для високотехнологічного виробництва, полягає в їхніх комплексних перевагах у механічних властивостях, легкості, експлуатаційній стійкості та інших аспектах, які разом забезпечують їм незамінне становище на ринку.

1. Унікальні переваги легкості та міцності

Поєднання легкості та високої міцності є основною конкурентною перевагою виробів із вуглецевого волокна. Їхня густина становить лише 1,7–2,0 г/см³, що у 4–5 разів менше, ніж у сталі, і приблизно 2/3 від алюмінієвого сплаву. Межа міцності на розрив може досягати 1500–3000 МПа, що в 5–10 разів більше, ніж у сталі, а питома міцність (міцність/густина) значно перевищує показники традиційних матеріалів. У авіаційно-космічній промисловості завдяки використанню виробів із вуглецевого волокна літаки зможуть зменшити вагу конструкції на 30–50% і підвищити паливну ефективність на 15–20%. Літак Boeing 787 завдяки масовому застосуванню виробів із вуглецевого волокна щороку економить приблизно 12 мільйонів доларів США на паливі на один літак; У автомобільній промисловості каркас кузова з вуглецевого волокна зменшує загальну вагу автомобіля на 40%, скорочує час розгону до 100 км/год на 1–2 секунди та знижує витрати палива більше ніж на 15%; У галузі вітрової енергетики використання виробів із вуглецевого волокна для лопатей вітрових турбін потужністю 10 МВт дозволяє знизити вагу на 25% і збільшити ефективність виробництва електроенергії на 5–8%.

2. Виняткова стійкість до втоми та довговічність

Вироби з вуглепластику мають винятковий опір втомленості, зі збереженням міцності при втомі на рівні 85–90 % у циклах динамічного навантаження, що значно перевищує 50–60 % для сталі. У галузі вітрової енергетики лопаті вітрових турбін повинні витримувати цикли вітрового навантаження понад 20 років. Після використання виробів з вуглепластику ризик втомного руйнування знижується на 70%; у авіаційній галузі конструкційні елементи фюзеляжу літака повинні витримувати вібраційні навантаження від десятків тисяч зльотів і посадок, а стійкість до втоми виробів з вуглепластику дозволяє подовжити термін служби компонентів понад 25 років. Крім того, вироби з вуглепластику також мають виняткову стійкість до атмосферних впливів і можуть експлуатуватися до 15–20 років у зовнішніх умовах, таких як вплив сонячного світла, вологи, солоного туману тощо, що на більше ніж 50 % довше, ніж традиційні метали. Після впровадження трубопроводів з вуглепластику на морських платформах вдається уникнути частого замінювання через корозію морською водою, а витрати на обслуговування зменшуються на 60 %.

3. Високогнучкий дизайн і можливості налаштування

Вироби з вуглепластику можуть бути спроектовані за індивідуальним замовленням у всіх вимірах, чудово адаптуючись до персоналізованих потреб у різних сценаріях. З точки зору форми, будь-яка складна форма може бути виготовлена відповідно до форми — від простих плит і труб до неправильних конструкцій, таких як мотогондоли літаків, з точністю формування розмірів ≤±0,2 мм. З точки зору експлуатаційних характеристик міцність, в’язкість, стійкість до температур та інші властивості можуть бути оптимізовані шляхом регулювання специфікацій волокон (від 1К до 60К), напрямку шарів (0°, 90°, ±45°), типу матриці та інших параметрів. Наприклад, черешок гольф-клуба досягає балансу «висока міцність головки + висока в’язкість хвостовика» завдяки градієнтному шаруватому дизайну; з точки зору зовнішнього вигляду, різні текстури та кольори можуть бути створені за допомогою технік ткацтва та обробки поверхні, наприклад, декоративні панелі з жаккардового вуглепластику в салоні автомобіля підвищують преміальний відтінок продукту.

4. Відмінна адаптація процесу та ефективність формування

Вироби з вуглепластику сумісні з кількома процесами формування, що задовольняє різноманітні потреби — від індивідуального виготовлення окремих деталей до масового виробництва. Для стандартизованих продуктів, таких як листи та труби, можна використовувати процеси екструзії та намотки для масового виробництва. Швидкість екструзії може досягати 5-10 м/хв, а добова продуктивність однієї виробничої лінії може перевищувати 1000 метрів; для складних за формою деталей (наприклад, конструкційних елементів літаків та автомобільних дверей) можна застосовувати гаряче пресування та процеси формування, цикл яких становить лише 20–60 хвилин, що підходить для швидкого темпу виробництва в автомобільній промисловості; для невеликих партій індивідуальних деталей (наприклад, спортивного обладнання преміум-класу) можна використовувати технологію формування у вакуумному мішку, яка має нижчу вартість та стабільну якість формування. Крім того, рівень відходів під час обробки виробів з вуглепластику становить лише 5–8%, що значно менше, ніж 15–20% при традиційній металообробці, і суттєво зменшує витрати матеріалу.

5. Різноманітна функціональна розширюваність

Окрім основних механічних властивостей, вироби з вуглепластику можуть досягати широкого спектру функціональних характеристик та розширювати межі застосування завдяки композитній модифікації. З точки зору електромагнітного екранування, провідні вироби з вуглецевого волокна можуть екранувати понад 99% електромагнітного випромінювання і використовуються для військової техніки та корпусів базових станцій 5G; щодо теплопровідності та відведення тепла, композитні матеріали на основі вуглецевого волокна та металу мають коефіцієнт теплопровідності до 150 Вт/(м·К) і використовуються як радіатори CPU для електронних пристроїв; у сфері гасіння вібрації, швидкість гасіння вібрації виробів з вуглецевого волокна перевищує аналогічний показник сталі більш ніж у 10 разів, що дозволяє зменшити рівень шуму та зносу автомобільних шасі та промислових верстатів; щодо проникності для рентгенівських променів, вироби з вуглецевого волокна можуть використовуватися як захисні пластини для медичного обладнання, забезпечуючи поєднання захисту та легкості.

6. Довгострокова вигода у повному циклі витрат

Хоча початкова вартість закупівлі виробів із вуглепластику є відносно високою (приблизно в 10–20 разів вища, ніж у сталі), перевага у повному життєвому циклі є суттєвою. У сфері рейкового транспорту використання вуглецевих компонентів для вагонів дозволяє зменшити вагу одного вагона більш ніж на 250 кг, економлячи приблизно 42 000 кВт·год електроенергії на потяг щороку та скорочуючи загальну вартість на 30% протягом 10-річного життєвого циклу; у галузі промислового обладнання стійкість вуглепластику до корозії дозволяє подовжити термін між обслуговуваннями з 1 до 5 років, скоротити час простою обладнання на 40% і підвищити виробничу ефективність на 15%; у авіаційно-космічній галузі зменшення ваги виробів із вуглепластику дозволяє знизити витрати палива та транспортні витрати. Літак Boeing 787 може окупити надбавку за матеріал протягом 5 років завдяки економії палива внаслідок зниження ваги. Крім того, термопластикові вироби із вуглепластику можна переробляти та повторно використовувати, при цьому збереження властивостей перероблених матеріалів становить понад 70%, що додатково знижує вартість сировини.

Технологічна перевага: точний контроль і підвищення вартості від сировини до готового продукту

Перевага виробів із вуглецевого волокна полягає в точних процесах виробництва та повному контролі якості на всіх етапах. Їхня технологічна система забезпечує не лише узгодженість продуктів, а й оптимальний баланс між продуктивністю та вартістю, стаючи основою конкурентоспроможності продукції.

1. Основний процес формування: різноманітна технологічна система, адаптована до всіх категорій

Процес формування виробів із вуглецевого волокна гнучко вибирається залежно від форми виробу та вимог до його характеристик, чотири основні процеси охоплюють понад 90% категорій продукції:

• Процес витягування (пультрудюження): використовується переважно для виготовлення лінійних профілів, таких як пластини та труби. Волокнистий вуглецевий матеріал у вигляді вати/тканини неперервно протягується через тяговий пристрій у резервуар з смолою для просочення, після чого формуется шляхом нагрівання форми. Цей процес характеризується надзвичайно високою ефективністю виробництва, швидкість лінії становить 5-15 м/хв, а також рівномірністю характеристик продукту. Точність контролю вмісту смоли досягає ±1%, що робить процес придатним для масового виробництва. Наприклад, на лінії виробництва вуглецевих труб добова продуктивність одного робочого місця може сягати 2000 метрів, а похибка прямолінійності продукту становить ≤ 0,5 мм/м.
• Процес намотування: використовується для виготовлення циліндричних або обертових виробів (наприклад, посудин під тиском, трубопроводів, корпусів ракет): препрег із вуглепласту намотується навколо форми-осердя під заданим кутом за допомогою намотувальної машини, а потім нагрівається та полімеризується. Кут намотування можна точно контролювати (0°–90°), що дозволяє створити оптимальний розподіл міцності виробу як у подовжньому, так і в окружному напрямках. Наприклад, після використання технології гвинтової намотки пробивний тиск високотискових газових балонів може досягати понад 80 МПа, що значно перевищує показники традиційних металевих балонів.
• Процес пресування: підходить для деталей складної форми (наприклад, внутрішніх елементів автомобілів та спортивного обладнання), препрег із вуглепласту розміщується в формі згідно з вимогами до шарів і затверджується шляхом нагрівання (120–180 °C) та пресування (0,5–1,5 МПа). Цей процес забезпечує високу точність розмірів із похибкою ≤±0,2 мм і дозволяє здійснювати масове виробництво. Тривалість циклу виробництва в одному режимі становить 20–60 хвилин, а кермову ластівку Tesla виготовляють саме цим методом.
• Процес гарячого пресування: Використовується для високоякісних конструкційних елементів у авіації (наприклад, крил літаків і обшивки фюзеляжу), препрег із вуглепласту укладається шарами та розміщується в гарячому прес-автоклаві, де відбувається його затвердіння в умовах високої температури та тиску (температура 150–200 °C, тиск 0,8–1,2 МПа). Цей процес забезпечує повне просочення смоли волокнами, рівень внутрішніх дефектів продукту становить менше 0,3 %, а механічні властивості — стабільні. Саме цей процес використовують Boeing та Airbus для виробництва ключових конструкційних елементів у своїх основних літаках.

2. Ключові точки контролю процесу: п'ять основних ланок, що визначають продуктивність продукту

Стабільність якості виробів із вуглепластику забезпечується досконалим контролем усього виробничого процесу, п’ять ключових ланок безпосередньо визначають остаточні характеристики продукту:

• Відбір сировини з вуглецевого волокна: Вибір відповідних специфікацій напряжків вуглецевого волокна та класів модуля залежно від вимог до експлуатаційних характеристик продукту. Для авіаційно-космічних виробів обирають високомодульні дрібні напряжки 40Т або більше (1K–6K), для промислових виробів — товсті напряжки 24Т або менше (48K або більше); одночасно проводиться сувора перевірка показників міцності, модуля, вмісту вуглецю та інших параметрів вуглецевого волокна, забороняється використання неякісної сировини у виробництві.
• Контроль підготовки препрегу: Вміст смоли та рівномірність препрегованого матеріалу безпосередньо впливають на експлуатаційні характеристики продукту. Під час підготовки методами гарячого пресування або розчинного просочування вміст смоли контролюється на рівні 30%–50% із похибкою ±1%; використовується обладнання для просочування з комп'ютерним керуванням, щоб забезпечити рівномірне покриття смолою кожного волокна карбону та уникнути слабких ділянок, спричинених локальним недостачею клею.
• Конструювання та реалізація укладання: На основі аналізу навантаження продукту виконується проектування укладання шарів для визначення напрямку волокон, кількості шарів та їх послідовності. Наприклад, несуча конструкція передбачає чергування шарів 0°/90°, а удароміцна конструкція — укладання шарів ±45°; процес укладання виконується за допомогою автоматизованого верстата з точністю ±0,1 мм, щоб уникнути зміщення волокон, викликаного ручним укладанням.
• Точний контроль параметрів вулканізації: Встановіть температуру, тиск і час вулканізації залежно від типу смоли. Для термореактивних смол необхідно контролювати швидкість нагріву (2–5 °C/хв), щоб уникнути швидкого нагрівання та утворення бульбашок; проводьте поточний моніторинг ступеня вулканізації за допомогою диференційної скануючої калориметрії (DSC), щоб забезпечити повну вулканізацію смоли без явища перевулканізації.
• Остаточна обробка та перевірка якості: Після вулканізації продукт потребує додаткової обробки, такої як обрізка та полірування, для забезпечення точності розмірів і гладкості поверхні; кожна партія продуктів має пройти випробування на механічні властивості, зокрема на міцність при розтягуванні, міцність при вигині та ударну в’язкість. Для виявлення внутрішніх дефектів використовуються методи неруйнівного контролю, такі як ультразвукова та рентгенівська дефектоскопія, з часткою виявлення дефектів 99,9%.

3. Тенденція інновацій у технологічних процесах: три основні напрямки для просування оновлення категорії

Галузь продовжує покращувати продуктивність і вартість виробів із вуглепластику шляхом інновацій у технологічних процесах, причому три основні напрямки інновацій визначають розвиток цієї категорії:

• Автоматизація та інтелектуальне виробництво: Впровадження промислових роботів, систем штучного інтелекту для візуального контролю та технології цифрового двійника для забезпечення повної автоматизації процесу — від відбору сировини, формування шарів, вулканізації до контролю якості. Наприклад, швидкість намотування автоматичного обладнання в 10 разів перевищує швидкість ручної праці, а система детектування на основі штучного інтелекту може в реальному часі виявляти дефекти, такі як зсув волокон або відсутність клею, зменшуючи похибку узгодженості продукту до ± 0,1 мм.
• Дослідження та розробка низьковитратних технологічних процесів: Розробка технології формування вуглецевого волокна великої кількості, процесу попередньої пропитки без розчинників та швидкотвердінної смоли для зниження виробничих витрат. Ціна на вуглецеве волокно великої кількості становить лише одну третину – одну п’яту від ціни на малу кількість, а вартість виробництва лопатей вітрових турбін з використанням великих кількостей скорочується на 40%; швидкотвердіюча смола скорочує цикл формування до менш ніж 10 хвилин, що підвищує ефективність виробництва.
• Застосування екологічного процесу переробки: Поширення технологій повторного використання термопластичних виробів із вуглецевим волокном, забезпечення повторного використання сировини шляхом плавлення та переформування, досягнення рівня переробки понад 80%; розробка композитного процесу на основі біосмоли та вуглецевого волокна, зменшення залежності від нафтової сировини та скорочення викидів ЛОС понад на 90%, що відповідає тенденції зеленого виробництва.